在鋼鐵行業加速推進數字化轉型的關鍵時期，鲅魚圈分公司遵循鞍山鋼鐵第三次黨代會“高端化、智能化、綠色化”發展方向，厚板部率先發力，將大模型技術深度融入生產管理、設備運維、質量管控等核心環節，通過智能化手段重塑生產流程，實現生產效率與管理水平“雙突破”。

告別人工繁瑣，周報生成進入“智能時代”

以往，厚板部的周報編制工作依賴人工匯總生產日志、設備運維記錄、質量檢測數據等多源信息，不僅耗費大量人力與時間，還常因人為操作出現數據遺漏、計算誤差等問題，影響生產決策的及時性與準確性。

如今，這一局面被大模型驅動的周報自動生成系統徹底改變。該系統具備強大的數據整合與分析能力，可自動從多渠道提取關鍵生產信息，完成生產數據與質量指標的深度剖析，并生成結構清晰、內容詳實的結構化報告。

“操作十分便捷，只需上傳Excel或CSV格式的原始數據，選定報告對應的年份與周數，系統便會自動計算日期范圍，啟動報告生成流程。”厚板部工作人員介紹，生成過程中，系統能自主完成關鍵績效指標（KPIs）計算、文字分析，并結合內置知識庫輸出智能分析內容，清晰呈現指標完成情況、生產短板及針對性改進建議。以第24周周報為例，系統精準識別出5500mm產線熱處理通過量僅完成計劃19.1%的核心問題，為生產調度團隊調整生產計劃、優化工序排布提供了明確方向，讓生產決策更具科學性。

值得一提的是，該系統還與智能問答系統實現深度融合。操作人員通過自然語言交互，即可快速查詢生產數據、歷史故障案例及對應解決方案。一旦出現生產異常，系統能依據歷史數據和專家規則庫實時給出應對建議，并將相關信息同步納入周報，讓報告既具備“總結性”，更兼具“時效性”與“決策價值”。

扎根生產現場，大模型筑牢質量與效率“雙防線”

大模型相關技術在生產現場的應用，同樣為厚板部帶來了顯著變革，成為保障生產穩定、提升產品質量的“硬核支撐”。

在加熱爐作業環節，“板坯自動對中系統”借助圖像識別與機器視覺技術，實時監控板坯位移與對中狀態，并根據監測數據自動調整加熱爐位置，大幅提升對中精度。這一技術不僅減少了人工操作帶來的誤差，還降低了因對中偏差導致的廢品率，同時減少了能源浪費，實現了“提質”與“降耗”的雙重目標。

針對鋼鐵生產現場高溫、多塵的復雜環境，厚板部引入基于深度學習的“板坯號識別系統”。該系統依托視覺大模型，可在惡劣環境下精準識別板坯編號，實現板坯全流程快速追溯，為質量問題溯源、生產流程優化提供了關鍵數據支持。

此外，“板坯長度檢測系統”通過圖像處理與標定技術，實時監測入爐板坯長度，確保板坯規格完全符合生產需求，從源頭減少不合格產品的產生，進一步夯實了產品質量管控基礎。

效益顯著升級，智能制造賦能高質量發展

大模型技術的深度應用，為厚板部帶來了實實在在的效益提升。一方面，人工干預環節大幅減少，數據整理、報告編寫、現場操作等流程的時間與人力成本顯著降低，讓員工得以將更多精力投入到技術創新與流程優化中；另一方面，數據處理的準確性與生產過程的穩定性大幅提升，管理透明度顯著增強，生產效率較此前實現穩步增長。

“未來，我們將持續深化大模型等智能技術在生產全流程的應用，不斷探索技術與業務的融合新場景。”鲅魚圈分公司厚板部相關負責人表示，將以技術創新為驅動，持續為鋼鐵行業高質量發展注入新動能，推動智能制造邁向更高水平。

撰稿 常福剛 黎明

文字編輯 王曉光

微信編輯 石浩

責任編輯 張雷

校對 郝天皓

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