動力電池內部是一整個復雜的系統，從電芯、電池模組、電池包，歷經一道道制造工序，最后組裝成一整個動力電池系統。這其中，材料與材料、模組與模組、電池包結構的連接就涉及到高要求的焊接工藝——激光焊接。

動力電池分方形、圓柱和軟包電池。當下，在動力電池的生產中，使用激光焊接的環節主要包括：

1）中道工藝：極耳的焊接(包括預焊接)、極帶的點焊接、電芯入殼的預焊、外殼頂蓋密封焊接、注液口密封焊接等；

2）后道工藝：包括電池PACK模組時的連接片焊接，以及模組后的蓋板上的防爆閥焊接等。

電池殼體與蓋板焊接

動力電池的殼體和蓋板起到封裝電解液和支撐電 極材料的作用，為電能的儲存和釋放提供穩定的密閉 環境，其焊接質量直接決定電池的密封性及耐壓強度，從而影響電池的壽命和安全性能[13]。電池殼體主要采 用 Al3003鋁合金，其厚度一般在0．6 ~ 0．8 mm 之間，一般采用小功率脈沖激光焊接 。殼體與蓋板的連接位 置如圖所示，該處的激光焊縫的主要質量問題是 未熔透、氣孔和下塌，這些缺陷會降低電池的密封性。

電池正負極極柱焊接

電池的極柱就是電池正負極接觸片，一般來說正極使用鋁、負極使用銅，其作用就是讓電池極柱通過連接片焊接，形成串聯、并聯電路，組成電池模組。

電池防爆閥密封焊接

防爆閥是電池封口板上的薄壁閥體，當電池內部壓力超過規定值時，防爆閥閥體率先破裂泄氣，釋放壓力，避免電池爆裂。防爆閥結構巧妙，多用激光焊接牢固一定形狀的兩個鋁質金屬片。當電池內部壓力升高到一定值時，鋁片從設計的凹槽位置處破裂，防止電池進一步膨脹造成爆炸。因而這道工序對激光焊接工藝要求極為嚴格，要求焊縫密封，嚴格控制熱輸入量，保證焊縫的破壞壓力值穩定在一定范圍內(一般在0.4~0.7MPa)，過大或太小都會對電池的安全性造成很大影響。

電池轉接片焊接

轉接片與軟連接是連接電池蓋板與電芯的關鍵部件。它必須同時考慮到電池的過流、強度及低飛濺的要求，所以在與蓋板的焊接過程中需要有足夠的焊縫寬度，且需要保證沒有particle落在電芯上，避免出現電池短路。而作為負極材料的銅，屬于低吸收率的高反材料，在焊接時需要更高的能量密度去焊接。

電池極柱焊接

電池蓋板上的極柱，分為電池內部和電池外部連接。電池內部連接，是電芯極耳與蓋板極柱的焊接；電池外部連接，是電池極柱通過連接片焊接，形成串聯、并聯電路，組成電池模組。

電池極柱激光焊的主要問題同樣是炸孔缺陷，其產生的原因和防爆閥的類似 。極柱焊縫實質上是鋁轉 接塊和極柱的配合面，鋁塊孔直徑僅為6 mm 左右，此 處極易殘留沖壓油、清潔劑等雜質 。高能量密度的激 光造成焊件溫度激增，導致極柱處殘留的雜質快速汽化，氣泡逸出并克服熔池表面張力離開熔池造成炸孔缺陷 。在這一過程中，脈沖激光功率的快速變化進一 步增加了形成炸孔的趨勢 。因此，除了加強焊前清洗， 通過優化激光功率變化也能減少炸孔缺陷 。

動力電池模組及PACK焊接

電池模組可以理解為鋰離子電芯經串并聯方式組合，并加裝單體電池監控與管理裝置。電池模組的結構設計往往能決定一個電池包的性能和安全。其結構必須對電芯起到支撐、固定和保護作用。同時如何滿足過電流要求，電流均勻性，如何滿足對電芯溫度的控制，以及是否有嚴重異常時能斷電，避免連鎖反應等等，都將是評判電池模組優劣的標準。

同時，由于銅和鋁傳熱均很快，且對激光反射率非常高，連接片厚度相對較大，因此需要采用較高功率的激光器才能夠實現焊接。

激光焊接工藝難點

前，鋁合金材料的電池殼占整個動力電池的90%以上。其焊接的難點在于鋁合金對激光的反射率極高,焊接過程中氣孔敏感性高,焊接時不可避免地會出現一些問題缺陷，其中最主要的是氣孔、熱裂紋和炸火。

鋁合金的激光焊接過程中容易產生氣孔，主要有兩類：氫氣孔和氣泡破滅產生的氣孔。由于激光焊接的冷卻速度太快，氫氣孔問題更加嚴重，并且在激光焊接中還多了一類由于小孔的塌陷而產生的孔洞。

熱裂紋問題。鋁合金屬于典型的共晶型合金，焊接時容易出現熱裂紋，包括焊縫結晶裂紋和HAZ液化裂紋，由于焊縫區成分偏析會發生共晶偏析而出現晶界熔化，在應力作用下會在晶界處形成液化裂紋，降低焊接接頭的性能。

炸火（也稱飛濺）問題。引起炸火的因素很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決定性作用的則是激光器的穩定性。殼體表面凸起、氣孔、內部氣泡。究其原因，主要是光纖芯徑過小或者激光能量設置過高所致。并不是一些激光設備提供商宣傳的“光束質量越好，焊接效果越優秀”，好的光束質量適合于熔深較大的疊加焊接。尋找合適的工藝參數才是解決問題的致勝法寶。

其他難點

軟包極耳焊接，對焊接工裝要求較高，必須將極耳壓牢，保證焊接間隙。可實現S形、螺旋形等復雜軌跡的高速焊接，增大焊縫結合面積的同時加強焊接強度。

圓柱電芯的焊接主要用于正極的焊接，由于負極部位殼體薄，極容易焊穿。如目前一些廠家采用的負極免焊接工藝，正極采用的為激光焊接。

方形電池組合焊接時，極柱或連接片受污染厚，焊接連接片時，污染物分解，易形成焊接炸點，造成孔洞；極柱較薄、下有塑料或陶瓷結構件的電池，容易焊穿。極柱較小時，也容易焊偏至塑料燒損，形成爆點。不要使用多層連接片，層之間有孔隙，不易焊牢。

方型電池的焊接工藝最重要的工序是殼蓋的封裝，根據位置的不同分為頂蓋和底蓋的焊接。有些電池廠家由于生產的電池體積不大，采用了“拉深”工藝制造電池殼，只需進行頂蓋的焊接。

方形動力電池側焊樣品

方形電池焊接方式主要分為側焊和頂焊，其中側焊的主要好處是對電芯內部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內側。由于焊接后可能會導致凸起，這對后續工藝的裝配會有些微影響，因此側焊工藝對激光器的穩定性、材料的潔凈度等要求極高。而頂焊工藝由于焊接在一個面上，對焊接設備集成要求比較低，量產化簡單，但是也有兩個不利的地方，一是焊接可能會有少許飛濺進入電芯內，二是殼體前段加工要求高會導致成本問題。

在新能源汽車高速發展的今天，動力電池作為核心部件，其制造工藝直接決定了車輛的安全性與續航能力。激光焊接技術憑借高效率、高精度和低熱影響的特性，已成為動力電池生產中的“黃金工藝”。

精密性需求電池殼體厚度普遍在0.6~0.8mm（以鋁合金為主），傳統焊接易導致變形或擊穿，而激光光斑直徑可控制在微米級，實現超薄材料精密焊接。

材料兼容性可焊接高反材料（如銅、鋁），解決負極銅轉接片（反射率超90%）的焊接難題，并實現鋁-鎳等異種金屬連接。

零接觸與自動化非接觸式焊接配合機器人系統，適應電池模組的復雜三維結構，良率提升30%以上。

• 防爆閥是電池泄壓的關鍵結構，激光需在直徑8mm的鋁片上實現0.4~0.7MPa破壞壓力的密封焊縫。

• 連續激光取代脈沖焊接后，密封性提升50%，杜絕電解液泄漏風險。

• 采用側焊或頂焊工藝

• 側焊：飛濺物不進入電芯內部，但對材料潔凈度要求極高；

• 頂焊：量產效率高，需控制飛濺污染。

• 新型藍光復合激光器有效減少鋁合金氣孔，良率突破95%。

• 正極（鋁）與負極（銅）極柱需承受**≥500MPa抗拉強度**

• 痛點：殘留雜質導致“炸孔”（直徑6mm配合面易存油污），通過焊前等離子清洗+功率漸變控制解決。

• 銅-鋁異種材料焊接易生成脆性化合物，現采用激光-超聲波復合工藝，避免金屬間化合物導致的導電性下降。

• 全極耳結構使焊接面積增加5倍，但極耳折疊易錯位短路。

• 光束整形技術（如環形光斑）實現多極耳同步焊接，熱輸入降低40%。

• 銅/鋁連接片厚度達2mm時，需6kW以上高功率光纖激光器穿透焊接，單GWh設備投入約1000~3000萬元。

• 誘因：鋁合金熔池氫溶解度劇變、冷卻過快。

• 對策

• 采用雙峰波脈沖（緩降脈寬減少氣孔）；

• 焊接頭傾斜40° 增加熔寬，降低裂紋敏感性。

• 根源：材料污染或能量密度過高。

• 創新工藝

• 焊斑偏置（蓋板65%+殼體35%）；

• 復合焊接（激光+電弧）降低峰值溫度。

• 銅焊接時，紅外-綠光復合激光器將吸收率從30%提至80%，減少爆點。

實時質量監控系統通過等離子體光譜分析+AI缺陷識別，在線檢測氣孔、未熔合等缺陷，攔截不良品。

固態電池焊接新挑戰硫化物電解質對熱敏感，開發超短脈沖皮秒激光（熱影響區<10μm）成為新方向。

設備國產化加速大族激光、聯贏激光等企業突破4kW光纖激光器技術，成本降低30%。

行業數據透視：2024年動力電池激光焊接設備市場規模突破120億元，年復合增長率達25%。

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