中國煤科南京設計院成功研發出重介選煤全流程智能邊緣控制器，該裝置不僅能兼容各種品牌的PLC控制系統，更能精準應對工業現場煤質、工況波動難題，實現全流程智能控制，已在張家峁、巴拉素等多家選煤廠穩定運行超一年，用實打實的出色控制效果，為煤炭洗選智能化按下“加速鍵”！

從需求挖掘到技術突破

重介選煤廠全流程智能控制裝置瞄準重介選煤工藝中煤質波動導致的控制難題，以邊緣計算為核心，構建“硬件+算法+模型”三位一體架構：硬件端適配多品牌PLC系統，算法層集成多變量預測控制、模糊控制等先進技術，模型端形成分選、濃縮、壓濾全鏈路控制體系，創新提出了“重介密度分程預測控制快速算法”，通過解耦多變量控制模型，將計算效率提升30%，實現毫秒級響應，填補了工業現場快速控制的技術空白。

四大模塊與算法革新 技術落地關鍵引擎

裝置搭載灰分校正、分選控制、濃縮壓濾四大模塊，形成閉環控制體系。其中，灰分校正模塊實時修正煤質數據，為分選提供精準依據；分選模塊通過動態調整懸浮液密度與分流閥開度，將分選密度波動范圍控制在±0.005g/cm3；濃縮與壓濾模塊則優化煤泥水處理流程，降低介耗與能耗。該算法不僅適用于選煤場景，其通用性更可遷移至冶金、化工等領域，為復雜工業控制提供“可復制”的智能解決方案。

目前，裝置已在多個選煤廠落地運行。實踐數據顯示：采用該智能控制裝置，灰分檢測的絕對誤差為0.4%，懸浮液密度波動嚴格控制在設定值的3‰以內，精煤合格率達到98.2%，且藥劑消耗降低了5.6%，人工操作減少了90%，整個裝置投用率達到98.3%，可靠性達到99%，穩定了生產工況，降低了生產成本。“系統像有了‘智慧大腦’，穩定性和效率都上了新臺階。”操作員說。

該項目通過算法通用性與模塊化設計，不僅能實現單個環節的智能控制，還能夠通過整合各個功能模塊，實現重介選煤全流程的智能化與自適應控制。這種全流程智能化的控制方式不僅提高了生產效率和質量穩定性，還降低了人工干預的頻率和難度，使得系統更加易于操作和維護，其價值遠超單一工藝升級。

未來，中國煤科南京設計院研發團隊將融合5G與數字孿生技術，打造選煤廠“元宇宙”控制平臺，實現遠程監控與虛擬調試，并開源部分算法模塊，吸引行業伙伴攜手共建智能生態，為行業智能化升級注入新動能。

來源丨中國煤炭科工集團

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《智能礦山》

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