近日，《工人日報》推出《智能化在企業》系列報道，全景解碼企業智能化轉型實踐，追蹤傳統制造業通過智改數轉破解生產痛點的新成效，聚焦新興產業升級帶來的新活力，關注未來產業智能化探索的新動向。首期報道以中聯重科為典型案例，展現公司引領行業的高質量發展成果，以下是全文。

【智能化在企業】

誰是未來工廠的主角？

本報記者 蔣菡

《工人日報》（2025年11月25日 06版）

走進中聯智慧產業城土方機械園中大挖裝配車間（以下簡稱裝配車間），撲面而來的是清爽且頗具科技感的工業灰。一左一右兩條車架生產線上，一臺臺工業機器人在各自的工位上有條不紊地操作著，外來者一時分不清哪個是被裝配的部件、哪個是執行裝配任務的機械臂。身穿深藍色工服、戴著黃色安全帽的工人穿插其間，好像成了配角。還有“搶戲”的——不時駛過一臺或高或矮的AGV（自動導向搬運車），將各種零部件運往指定工位。

“我們可以實現平均每6分鐘下線一臺挖掘機。”11月13日，中聯重科土方機械公司工藝部副經理歐陽書荀不無自豪地告訴《工人日報》記者，現在整個土方機械園使用了280臺工業機器人、近300臺AGV，工人近1000名。

主要研發制造工程機械、礦山機械、農業機械等高新技術裝備的中聯重科，現有26個國內工業園區和13個海外研發制造基地。位于湖南長沙的中聯智慧產業城就是其中之一，它也是中聯重科打造未來工廠的核心載體。歐陽書荀介紹，作為中聯智慧產業城“首開”項目，土方機械園在全球首次實現了挖掘機全流程智能制造，首次實現了70余種型號挖掘機的高效共享混流生產，首次實現了挖掘機、起重機、泵車和高空作業車的跨品種協同共享聯動，形成了“以一帶三”的工程機械行業共享制造新模式。

11月5日，工業和信息化部發布的《2025年度領航級智能工廠項目培育名單》完成公示，全國共有15家企業入選，中聯重科以“挖掘機共享制造智能工廠”項目躋身其中——該項目即土方機械園。

中聯智慧產業城土方機械園鳥瞰

像交響樂團

參觀裝配車間的第一步是“抬頭看”——鋼板拼成結構件之后，通過空中物流運至這個車間，不僅節省人力，還可以避免人工搬運造成的漆面損傷。

沿中央通道往前走，左側裝配上車架，右側裝配下車架。“上車架涉及很多線束的插裝，所以工人更多些；下車架主要是裝輪子、擰螺栓，大都由機器人完成，只有很少的活需要工人干，像行走馬達、回轉接頭接管，機器人還干不了。”歐陽書荀說。

下車架裝配由翻轉工位開始。在挖掘機生產過程中，一臺下車架輕的有4噸重，重的達12噸。以前靠人工翻轉很費力氣，耗時長，還非常危險。現在有了雙立柱式翻轉機器人，原來20分鐘才能完成的活，現在最快3分鐘就能完工，而且在落位的時候，它能準確地落在有軌運輸小車上面，精度達毫米級。

雙立柱式翻轉機器人

在馬達安裝工位，操作工陳曉強按下按鈕，機器人就開始安裝螺絲了。“擰螺絲時間長了腰痛，這樣的臟活累活現在基本上都讓機器人干了！”陳曉強笑著說。

再往前走，機器人在涂膠。“以前是工人拿著膠槍圍著車子轉圈把膠涂上，如果涂得不均勻，會影響密封性，現在機器人涂得更均勻。”歐陽書荀說，過去完成整個過程需要兩個人，3分鐘，現在只要1臺機器人，1分鐘。

接下來是履帶安裝。“這里采用國內唯一一臺全自動的履帶卷鋪設備，是我們自行設計的。”歐陽書荀說。

上車架和下車架合體是這個車間的關鍵一步。這個過程以前是最耗時費力的，現在智能化的吊裝設備可以實現自動搬運和精準對位，原本5個人才能完成的復雜工作，現在只需兩人，并且一次交驗合格率能達到100%。

“整個中聯智慧產業城的幾千臺機器人像一個交響樂團，在人工智能工業互聯網平臺這一‘樂團指揮’的統一調度下協同完成任務。”中聯重科中科云谷總經理曾光說。

挑戰無人區

2019年8月30日土方機械園動工。新智能工廠的定位是“全球領先”。

“既然要‘全球領先’，你要比所有挖機工廠都做得更好，沒有太多可借鑒的，只能去創新去突破，這比較有挑戰性。”歐陽書荀說。

智能化轉型漸次展開：設備互通方面存在“數據孤島”現象，通過自主研發物聯網平臺實現設備互聯；關鍵工藝數字化建模困難，通過數字孿生技術優化工藝流程；在物料單元，通過智能物流系統提升配送精準度。

供應鏈協同是一道難題，300多家配套企業要同步智能化改造。傳統模式下供應商響應周期長達72小時，他們通過建立“1小時供應鏈生態圈”，部署5G+MEC的供應鏈協同平臺，最終將緊急訂單響應時間從48小時壓縮至4小時，缺料停工時間下降82%，年節約成本超5000萬元。

2022年土方機械園批量投產。這里共規劃智能生產線61條，其中黑燈線4條，實現關鍵工序數據采集率100%。

每臺挖掘機有超過4000個零件、370多套制造工藝。土方機械園的同一生產線上，能混流生產70余種不同型號的挖掘機，甚至可以將產能共享給起重機、泵車等其他工程機械產品。

中聯重科挖掘機智能工廠一景

未來會怎樣

在裝配車間的一角，一臺輪式折疊人形機器人正在練習分揀。桌子上擺了30多個零部件，它根據指令抓起一個，再移動到一旁將其放到柜子上。

▲中聯重科中科云谷自主研發的具身智能人形機器人

“我們平時是在遠程運營平臺上檢查它的運行情況，發現異常及時進行處理。”算法工程師龍曉宇說，他們會把相關數據收集起來，再加到訓練集里去訓練模型，不斷迭代，現在的分揀精度已經比公司首次發布人形機器人時提高了5%左右。

中科云谷機器人研發中心算法研究所副主任童興告訴記者，中聯重科自2024年開始研發人形機器人，建有上百個工位的人形機器人訓練場，今年8月開始在機加、上料、自動分揀和預裝配等場景開展試點應用。

一家機械裝備制造企業是怎么想到自己來造人形機器人的？“這是技術積累的自然延伸。”曾光說，中聯重科在重載機械臂的精確控制、動力系統設計上擁有數十年經驗，可快速遷移至機器人關節模組與整機研發中。

這更是戰略層面的未雨綢繆。“機器人產業前景廣闊，能為公司開辟未來增長曲線，增強抗風險能力。”曾光說，通過人形機器人推動智能制造，可反哺中聯重科自身的未來工廠建設，實現更柔性、高效的生產模式。

在此過程中，將高技能工人的經驗“喂”給AI，是機器人真正融入高端制造業的核心。

童興以焊工為例介紹說，第一步是經驗數字化，為焊接師傅配備數據手套、動捕設備、高精度視覺相機等，將焊接經驗拆解為多維度的、同步的、可視化的數據流。“傳感器會精確記錄焊接師傅持焊槍的角度、手腕的微小抖動，以及針對不同板材厚度、不同焊縫類型，焊接師傅所選擇的電流、電壓、焊接速度等核心參數。”

然后是模型學習與提煉。不是簡單地復刻焊接師傅的某一次操作，而是要從成千上萬次操作中提煉出背后的因果關系和決策邏輯。

接下來是仿真驗證與迭代。在虛擬環境中，模型會面對成千上萬種隨機生成的焊接場景，并在這里反復試錯。

最后，將優化后的“焊接專家模型”部署到實體機器人上，機器人實際執行焊接任務后，其身上的傳感器會繼續收集焊接結果，并與焊接師傅的評定、自動化質檢系統的結果一同反饋回云端大模型，開啟新一輪的訓練優化。

“我們對未來工廠的規劃遠不止于單點替代，而是旨在構建一個深度融合、高度柔性、自我進化的智能制造新范式。”曾光說。

目前土方機械園92%的焊接工作可以由機器人完成，還有8%機器人難以觸達的部位得靠人工。隨著機器人的進化，未來的工人只要“按個按鈕”就行了嗎？

歐陽書荀認為，在高度智能化的工廠里，工人需要掌握數字工具應用能力，如工業軟件操作；要具備人機協作技能，如機器人協調編程、AGV異常處置、智能夾具參數調整等；還有數據分析能力，如工藝參數優化、設備預測性維護、質量追溯等。

“我們組織了大量的知識技能培訓，目前已構建三級實訓中心（基礎技能培訓、專項提升培訓、大師傳承培訓）進行不同技能等級的培訓。”歐陽書荀說。

曾光這樣描述他眼中的未來工廠：機器人將7x24小時執行那些對人類而言枯燥、危險或精度要求極高的工作。例如在深夜無人的車間，機器人按預定路線進行巡檢，通過紅外熱像儀檢測設備過熱預警，并執行簡單的潤滑、緊固等預防性保養任務。而工人將從重復、繁重的體力勞動中解放出來，通過數字指令同時管理數臺機器人，在控制室監控機器人的工作狀態，處理系統無法決斷的異常情況，并持續訓練和優化機器人的技能。

你說，誰會是未來工廠的主角？

來源：工人日報

關注我們，新鮮資訊一手掌握

聲明：本文系轉載自互聯網，請讀者僅作參考，并自行核實相關內容。若對該稿件內容有任何疑問或質疑，請立即與鐵甲網聯系，本網將迅速給您回應并做處理，再次感謝您的閱讀與關注。