在解放公司三年質量攻堅行動的關鍵階段，動力總成事業部錫柴工廠工藝設計主任師平志謙始終堅守質量控制一線，憑借務實的作風和創新的思路，牽頭推進三大質量攻堅項目，通過數字化手段與系統性管理，為產品質量筑起堅實屏障，用實際行動踐行“質量先鋒”的使命，為事業部高質量發展注入持續動能，被評為解放公司質量明星。

攻關零公里環節 筑牢質量防線

長期以來，零公里相關環節是生產質量管控的重點。平志謙主動牽頭，組織跨部門協作，經過深入調研，精準鎖定9項核心攻堅任務，主導構建“問題溯源—措施閉環—效果驗證”的全流程管理體系。

在解決噴油器壓降相關問題時，他帶領團隊從零部件采購到裝配工藝逐一排查，記錄分析上千組數據，最終找到優化方向。通過調整密封件規格和裝配扭矩參數，相關指標得到突破性改善，零公里故障率降低80%以上。

針對停油電磁閥接頭及線束等環節，平志謙推動建立批次抽檢與全檢相結合的制度，在整機出廠前攔截64臺存在潛在風險的產品。據測算，全部攻堅任務完成后，性能類零公里相關指標預計將再降60%，為生產線穩定運行提供可靠保障。

推進數字化升級 優化流程體系

設備程序配置是生產質量保障的重要環節。平志謙敏銳把握數字化趨勢，主導推進惠山基地數字化升級項目，從基礎數據梳理入手，創新設計多層BOM結構邏輯。

過去，7萬余條手動配置指令需多名技術人員反復核對，耗時費力且易出現疏漏。經過三個多月攻關，他帶領團隊將這些指令壓縮至626條標準化程序，大幅減少操作環節。在此基礎上，推動開發自動回溯防錯系統，通過程序邏輯校驗與歷史數據比對，實現配置過程實時監控，使配置準確率提升至近100%。

平志謙組織研發的“軟件機器人”帶來工藝設計變革，“銘牌自動編制”功能將兩小時工作縮短至十分鐘，“BOM智能排查”模塊半小時完成人工一天的核查量，推動工藝設計效率提升90%，為質量管控增添雙重保障。

強化全過程管控 護航新品投產

新品投產是質量管控的關鍵節點。在6SM/6SX等重點新品投產過程中，平志謙將質量管控關口前移，全面強化前期管控。新品研發涉及23項關鍵變化點，他組織技術、生產、質檢等多部門人員，逐工序開展地毯式排查，建立涵蓋“人機料法環”五個維度的管控矩陣，明確各環節質量責任人和控制標準。

為確保管控措施落地，平志謙推行動態監控與一機一檔管理模式。生產中，通過傳感器實時采集設備運行參數和產品關鍵指標，發現異常立即停機排查；每臺新品都建立包含零部件檢測報告、裝配記錄、測試數據的完整檔案，為后續追溯提供依據。

這些舉措使新品一次合格率顯著提升，保障戰略機型實現零缺陷投產，為企業拓展市場奠定堅實基礎。

平志謙始終堅守“質量零容忍”的信條，取得的工作成果不僅是技術方面突破，更凝聚著對質量的執著追求。未來，他將繼續在質量攻堅路上前行，以實干為產品質量護航，為鍛造民族品牌核心競爭力貢獻力量。

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