焊接工作者必存！焊接質量把控的黃金法則
目 錄
概述
知識點一：焊接工序質量的影響因素及對策
知識點二：焊接生產質量管理體系
知識點三：焊接質量控制內容及項目
CQI-15 焊接系統評估
概述
隨著現代焊接技術的迅猛發展、焊接生產水平的不斷提高和國際焊接制品貿易的日益擴大，為了保證焊接產品的質量，有效地利用資源，保護用戶的利益，焊接產品的質量管理逐步走上了規范化、標準化的道路。1987年3月，國際標準化組織(ISO)正式發布了ISO9000～9004關于質量管理和質量保證的標準系列。1994年和2000年，國際標準化組織兩次修訂ISO9000族標準，使之更為簡化、重點更加突出，更加科學、普適，并將質量保證體系提高到質量管理體系的水平。我國相應于2000年發布了等效采用該國際標準系列的GB/T19000：2000《質量管理體系》標準系列。
現代質量管理認為，為使產品達到所要求的各項質量指標，應從生產的每一道工序抓起，通過控制和調整影響工序質量的因素來保證。而工序質量又要通過工作質量，采取各種管理手段來實現。因此，在質量管理工作中，要以工作質量來保證工序質量，用工序質量來保證產品質量。
可見為實現質量目標，就必須在管理體制上建立一套有效的、便于操作的質量管理體系。并且將這套體系應用于產品的整個制造過程中。
知識點一：焊接工序質量的影響因素及對策
目 錄
1．人-----施焊操作人員因素
2．機-----焊接機器設備因素
3．料-----焊接原材料因素
4．法-----焊接工藝方法因素
5．環-----環境因素
工序質量是指在生產過程中加工工序對產品質量的保證程度。換句話說，產品質量是以工序質量為基礎的，必須具有優良的工序加工質量才能生產出優良的產品。產品的質量不僅僅是在完成全部加工裝配工作之后，通過由專職檢驗人員測定若干技術參數，并獲得用戶認可就算達到了要求，而是在加工工序一開始就存在并貫穿于生產的全過程中。最終產品合格與否，決定于全部工序誤差的累積結果。所以，工序是生產過程的基本環節，也是檢驗的基本環節。
焊接結構的生產包括許多工序，如金屬材料的去污除銹、備料時的校直、劃線、下料、坡口邊緣加工、成形，焊接結構的配裝、焊接、熱處理等。各個工序都有一定的質量要求，并存在影響其質量的因素。由于工序的質量最終將決定產品的質量，因此，必須分析影響工序質量的各種因素，采取切實有效的控制措施，才能保證焊接產品的質量。
影響工序質量的因素，概括起來有：人員、設備、材料、工藝方法和生產環境五個方面，簡稱“人、機、料、法、環”五因素。各個因素對不同工序質量的影響程度有很大差別，應具體情況具體分析。焊接，是焊接結構生產中的重要工序，影響其質量的因素同樣是上述五個方面。
1．人-----施焊操作人員因素
各種不同的焊接方法對操作人員的依賴程度不同。對于手工電弧焊接，焊工的操作技能和謹慎的工作態度對保證焊接質量至關重要。對于埋弧自動焊，焊接工藝參數的調整和施焊也離不開人的操作。對于各種半自動焊，電弧沿焊接接頭的移動也是靠焊工掌握。若焊工施焊時質量意識差，操作粗心大意，不遵守焊接工藝規程，或操作技能低下、技術不熟練等都會影響直接焊接的質量。對施焊人員的控制措施如下：
（1）加強對焊工“質量第一、用戶第一、下道工序是用戶”的質量意識教育，提高他們的責任心和一絲不茍的工作作風，并建立質量責任制。
（2）定期對焊工進行崗位培訓，從理論上掌握工藝規程，從實踐上提高操作技能水平。
（3）生產中要求焊工嚴格執行焊接工藝規程，加強焊接工序的自檢與專職檢驗人員的檢查。
（4）認真執行焊工考試制度，堅持焊工持證上崗，建立焊工技術檔案。
對于重要或重大的焊接結構生產，還需對焊工進行更細化的考量。例如，焊工培訓時間的長短、生產經驗、目前的技術狀況、年齡、工齡、體力、視力、注意力等，應當全部納入考核的范圍。
2．機-----焊接機器設備因素
各種焊接設備的性能及其穩定性與可靠性直接影響焊接質量。設備結構越復雜，機械化、自動化程度越高，焊接質量對它的依賴性也就越高。所以，要求這類設備具有更好的性能及穩定性。對焊接設備在使用前必須進行檢查和試用，對各種在役焊接設備要實行定期檢驗制度。
在焊接質量保證體系中，從保證焊接工序質量出發，對焊接機器設備應做到以下幾點：
（1）定期對焊接設備維護、保養和檢修，重要焊接結構生產前要進行試用。
（2）定期校驗焊接設備上的電流表、電壓表、氣體流量計等各種儀表，保證生產時計量準確。
（3）建立焊接設備狀況的技術檔案，為分析、解決出現的問題提供思路。
（4）建立焊接設備使用人員責任制，保證設備維護的及時性和連續性。
另外，焊接設備的使用條件，如對水、電、環境等的要求，焊接設備的可調節性、運行所需空間、誤差調整等也需要充分注意，這樣才能保證焊接設備正常使用。
3．料-----焊接原材料因素
焊接生產所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊條、焊絲、焊劑，保護氣體)等，這些材料的自身質量是保證焊接產品質量的基礎和前提。為了保證焊接質量，原材料的質量檢驗很重要。在生產的起始階段，即投料之前就要把好材料關，才能穩定生產，穩定焊接產品的質量。在焊接質量管理體系中，對焊接原材料的質量控制主要有以下措施：
（1）加強焊接原材料的進廠驗收和檢驗，必要時要對其理化指標和機械性能進行復驗。
（2）建立嚴格的焊接原材料管理制度，防止儲備時焊接原材料的污損。
（3）實行在生產中焊接原材料標記運行制度，以實現對焊接原材料質量的追蹤控制。
（4）選擇信譽比較高、產品質量比較好的焊接原材料供應廠和協作廠進行訂貨和加工，從根本上防止焊接質量事故的發生。
總之，焊接原材料的把關應當以焊接規范和國家標準為依據，及時追蹤控制其質量，而不能只管進廠驗收，忽視生產過程中的標記和檢驗。
4．法-----焊接工藝方法因素
焊接質量對工藝方法的依賴性很強，在影響焊接工序質量的諸因素中占有非常突出的地位。工藝方法對焊接質量的影響主要來自兩個方面，一方面是工藝制訂的合理性；另一方面是執行工藝的嚴格性。首先要對某一產品或某種材料的焊接工藝進行工藝評定，然后根據工藝評定報告和圖樣技術要求制訂焊接工藝規程，編制焊接工藝說明書或焊接工藝卡，這些以書面形式表達的各種工藝參數是指導施焊時的依據，它是根據模擬相似的生產條件所作的試驗和長期積累的經驗以及產品的具體技術要求而編制出來的，是保證焊接質量的重要基礎，它有規定性、嚴肅性、慎重性和連續性的特點。通常由經驗比較豐富的焊接技術人員編制，以保證它的正確性與合理性。在此基礎上確保貫徹執行工藝方法的嚴格性，在沒有充足根據的情況下不得隨意變更工藝參數，即使確需改變，也得履行一定的程序和手續。
不合理的焊接工藝不能保證焊出合格的焊縫，但有了經評定驗證的正確合理的工藝規程，若不嚴格貫徹執行，同樣也不能焊出合格的焊縫。兩者相輔相成，相互依賴，不能忽視或偏廢任何一個方面。
在焊接質量管理體系中，對影響焊接工藝方法的因素進行有效控制的做法是：
（1）必須按照有關規定或國家標準對焊接工藝進行評定。
（2）選擇有經驗的焊接技術人員編制所需的工藝文件，工藝文件要完整和連續。
（3）按照焊接工藝規程的規定，加強施焊過程中的現場管理與監督。
（4）在生產前，要按照焊接工藝規程制作焊接產品試板與焊接工藝檢驗試板，以驗證工藝方法的正確性與合理性。
還有，就是焊接工藝規程的制定無巨細，對重要的焊接結構要有質量事故的補救預案，把損失降到最低。
對各種焊接工藝方法的重要因素和補加因素的考量可參考表1-1，對各種焊接方法的次要因素的考量可參考表1-2。
表1-1 焊接工藝方法的重要因素、補加因素與焊接缺陷的關系
工藝條件
夾 渣
未 熔 合
未 焊 透
咬 邊
變 形
氣 孔
裂 紋
焊 接 人 員
焊接方法
焊接材料
施焊位置
焊接接頭
焊接結構
定位焊
焊工培訓
①說明：◎表示有很大關系○表示有一定關系△表示關系一般
表1-2 焊縫工藝方法的次要因素與焊接缺陷的關系
施焊工藝
未熔合
未焊透
焊縫坡口型式
坡口清理情況
中間焊道形狀
焊縫除渣情況
焊前預熱情況
焊接電流大小
焊接電弧長度
焊條運條角度
焊接運條方式
焊縫熔敷方式
施焊位置
自然環境風力
①說明：◎表示有很大關系○表示有一定關系△表示關系一般
5．環-----環境因素
在特定環境下，焊接質量對環境的依賴性也是較大的。焊接操作常常在室外露天進行，必然受到外界自然條件(如溫度，濕度、風力及雨雪天氣)的影響，在其它因素一定的情況下，也有可能單純因環境因素造成焊接質量問題。所以，也應引起一定的注意。在焊接質量管理體系中，環境因素的控制措施比較簡單，當環境條件不符合規定要求時，如風力較大，風速大于四級，或雨雪天氣，相對濕度大于90％，可暫時停止焊接工作，或采取防風、防雨雪措施后再進行焊接，在低氣溫下焊接時，低碳鋼不得低于－20℃，普通合金鋼不得低于－10℃，如超過這個溫度界限，可對工件進行適當的預熱。
通過以上對影響焊接工序質量的五個方面的因素及其控制措施、原則的分析，可以看到，五個方面的因素互相聯系，互相交叉，考量時要有系統性和連續性。
知識點二：焊接生產質量管理體系
目 錄
一、焊接生產質量管理概念
二、焊接生產企業的質量管理體系
1．質量控制點的設置
2．焊接生產質量管理體系的主要控制系統與控制環節
3．質量管理機構及工作方式
4．建立“三檢制度”
5．建立健全質量信息系統
一、焊接生產質量管理概念
質量管理的核心內涵是使人們確信某一產品(或服務)能滿足規定的質量要求，并且使需方對供方能否提供符合要求的產品和是否提供了符合要求的產品掌握充分的證據，建立足夠的信心，同時，也使本企業自己對能否提供滿足質量要求的產品(或服務)有相當的把握而放心地組織生產。
焊接生產質量管理實質上就是在具備完整質量管理體系的基礎上，運用下列六個基本觀點，對焊接結構制作與安裝工程中的各個環節和因素所進行的有效控制：
（1）系統工程觀點；
（2）全員參與質量管理觀點；
（3）實現企業管理目標和質量方針的觀點；
（4）對人、機、物、法、環實行全面質量控制的觀點；
（5）質量評價和以見證資料為依據的觀點；
（6）質量信息反饋的觀點。
二、焊接生產企業的質量管理體系
企業為了實現質量管理，制訂質量方針和質量目標，分解產品（工程）質量形成過程，設置必要的組織機構，明確責任制度，配備必要設備和人員，并采取適當的控制方法使影響產品（工程）質量的五大因素都得到控制，以減少、消除、特別是預防質量缺陷的產生，所有這些形成的一個有機整體就是質量管理體系。該體系的建立與運轉，可向需方提供自己的質量體系滿足合同要求的各種證據，包括質量手冊、質量記錄和質量計劃等。
為了保證產品的焊接質量，國家技術監督局于1990年9月8日正式發布了GB／T12467—90、GB／T12468—90和GB／T12469—90焊接質量保證國家推薦標準，并于1991年1月1日起在全國實施。這是一套結構嚴謹、定義明確、規定具體而又實用的專業標準，其中規定了鋼制焊接產品質量保證的一般原則；對企業的要求；鋼熔化焊接頭的質量要求與缺陷分級。認真學習和研究這套標準，將其與GB／T19000：2000標準系列和企業的實際結合起來，建立起比較完善的焊接結構質量管理體系，對于提高企業的焊接質量管理水平和質量保證能力，確保焊接產品（工程）質量符合規定的要求具有重要的現實意義，并且也符合企業的長遠發展和利益。
由于產品的質量管理體系是運用系統工程的基本理論建立起來的，因此可把產品制造的全過程，按其內在的聯系，劃分若干個既相對獨立而又有機聯系的控制系統、環節和控制點，并采取組織措施，遵循一定的制度，使這些系統、環節和控制點的工作質量得到有效的控制，并按規定的程序運轉。所謂組織措施，就是要有一個完整的質量管理機構，并在各控制、環節和點上配備符合要求的質控人員。
1．質量控制點的設置
質量控制點也稱為“質量管理點”。
任何一個生產施工過程或活動總是有許多項的質量特性要求，這些質量特性的重要程度對產品（工程）使用的影響程度并不完全相同。例如，壓力容器的安全性與原材料的材質好壞、焊縫的質量優劣關系很大，而容器表面的油漆刷涂顏色不均勻卻只影響容器的外觀。前者的后果是致命的，非常嚴重；后者是外觀效果問題，在一定條件下，客戶還是可以接受的。因此，為保證工序處于受控狀態，在一定的時間和一定條件下，在產品制造過程中需要重點控制的質量特性、關鍵部件或薄弱環節就是質量控制點。
在什么地方設置質量控制點，需要對產品（工程）的質量特性要求和生產施工過程中的各個工序進行全面分析來確定。
設置質量控制點一般應考慮以下原則：
（1）對產品（工程）的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴重影響的關鍵質量特性、關鍵部位或重要影響因素，應設質量控制點；
（2）對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵質量特性、部位應設質量控制點；
（3）對質量不穩定，出現不合格品多的工序或項目，應建立質量控制點；
（4）對用戶反饋的重要不良項目應建立質量控制點；
（5）對緊缺物資或可能對生產安排有嚴重影響的關鍵項目應建立質量控制點。
焊接生產是焊接結構質量控制的最重要內容和環節。國際焊接學會（IIW）所制定的壓力容器制造（包括現場組裝）全過程的質量控制要點共164個，其中與焊接有關的質量控制點就有122個，見表1-3。
表1-3 國際焊接學會（IIW）的壓力容器制造質量控制要點
控 制 項 目
檢查要點數
計劃與計算書審核
母材驗收與控制
焊材等消耗材料驗收與控制
焊接工藝評定
焊前準備工作控制
焊接過程控制
焊后控制
熱處理控制
出廠前試驗（水壓試驗等）
20
30
23
15
20
20
2．焊接生產質量管理體系的主要控制系統與控制環節
焊接生產質量管理體系中的控制系統主要包括：材料質量控制系統、工藝質量控制系統、焊接質量控制系統、無損檢測質量控制系統和產品質量檢驗控制系統等。在每個控制系統均有自己的控制環節和工作程序、檢查點及責任人員。
（1）材料質量控制系統，它是從編制材料計劃到訂貨、采購、到貨、驗收、保管、發放、標記移植等全過程進行控制，重點是入廠（場）驗收并嚴格管理和發放可靠，堅持標記移植制度。
（2）工藝質量控制系統，是對生產工藝或施工方案的分析確定、工藝規程和工藝卡的編制、生產定額估算等一系列工作進行控制的流程。
（3）焊接質量控制系統，其涉及的范圍比較寬，主要包括焊工考試、焊接工藝評定、焊接材料管理、焊接設備管理和產品焊接這五條控制線。
（4）無損檢測質量控制系統，無損檢測按其任務不同，控制程序繁簡不同。原材料只要求作超聲波檢驗，經無損探傷責任工程師簽發探傷記錄報告后交材料檢驗員，作為原材料檢驗的一部分原始資料。而焊工技能考試及工藝評定試板的控制程序是相同的，其探傷記錄報告簽發后，交焊接試驗室立案存檔。
（5）產品質量控制系統實際上反映了產品制作全過程的控制，由于職責分工的不同，如材料、焊接、無損檢測是由各獨立的系統加以控制。
3．質量管理機構及工作方式
質量管理機構的設置和復雜程度，主要取決于產品質量管理控制系統、環節和點的劃分情況。一般這些系統、環節和點劃分得愈細，質量管理機構就愈復雜，需要的崗位責任人員也愈多。質量管理機構是由一定的職能部門（如企業的質量管理辦公室）、產品質量主要負責人（一般是企業的廠長或經理）、產品質量主要保證人（一般是指企業技術總負責人或質量管理主要保證人，常稱質量管理工程師）、各控制系統責任人（常稱系統責任工程師或主管工程師）以及各控制點崗位責任人（多由各關鍵工序崗位生產人員擔任）組成。各級質量控制責任人，除應對本崗位、本環節和本系統工作質量負責外，還應向上一級質量控制責任人、質量管理總負責人、最后向企業廠長（經理）保證工作，形成一個完整的質量控制網絡。
4．建立“三檢制度”
三檢制度包括自檢、互檢、專檢，是施行全員參與質量管理的具體表現。
（1）自檢。
1）操作人員在操作過程中，必須進行個人自檢，填寫有關檢驗評定表中自檢項目內容。經班組長驗收后，方準繼續其他部位的生產施工。
2）班組長對所負責的分項工程施工或零部件生產，必須按相應的質量驗評表中所列的檢查內容，在生產過程中逐項檢查班組成員的操作質量。在完成后會同質量干事逐項地進行班組自檢，并認真填寫自檢記錄，經自檢達標后方可提請工長或車間主任組織質量驗收。
3）工長或車間主任除督促班組認真自檢、填寫自檢記錄，為班組創造自檢條件外，還要對班組操作質量進行中間檢查。在班組自檢達標基礎上，組織施工隊或車間自檢。經自檢合格后，方可提請項目經理或單位質量負責人組織專職質量檢驗員進行質量核驗。
4）項目經理或單位質量負責人必須認真地組織專檢人員、有關工長（車間主任）、班組長進行所承擔生產項目的質量核驗。專檢人員在核驗時，要先查閱班組自檢記錄，無班組自檢記錄時，不予進行質量核驗評定。
5）項目經理、工長在未經專檢人員進行核驗的分項任務，或雖經核驗未達標時不得安排進行下道工序。否則要追究責任直至罰款。
（2）互檢。
1）工種間的交接驗：上道工序完成后下道工序插入前，必須組織交接雙方工長、班組長進行交接檢查。由交方工長填寫“工種交接檢查表”，經雙方認真檢查并簽認后，方準進行下道工序施工。未經交接檢或雖經交接檢但未達到要求的產出物，接方可拒絕插入施工。
2）總、分包間的交接檢：對規范、規程、標準及施工圖說中規定的，需要在工序間進行檢查的項目，交方應按接方要求認真辦理總分包交接檢查表。移交有關資料和進行交接簽證等工作，否則不得進行下道工序。
3）隱藏項目的交接檢驗：有很多工序完成后，其產出物會被下道工序的產出物所掩蓋或封閉。如箱型梁內的焊縫，即是被封閉隱藏的。負責做下道工序的單位必須在隱蔽前填寫“隱蔽項目交接檢查表”，與做前一道工序的單位辦理交接檢手續。經交方自檢（指安裝工程中的隱蔽部位）或交接雙方共同檢查，達到質量標準并經雙方簽認后，方可進行下一道工序的施工生產。否則，由做最后一道工序的單位或部門承擔一切后果。
4）成品、半成品保護交接檢：
①進行下道工序施工的單位在施工前，必須對已完成的成品、半成品進行保護。在生產施工過程中始終要采取防止成品、半成品損壞（或污染等）的有效措施。
②上道工序出成品、半成品后如不向下道工序辦理成品、半成品保護手續，如果發生成品、半成品損壞、污染、丟失時，由負責上道工序的單位承擔后果。
③對已辦理成品、半成品保護交接檢的項目，如發生成品損壞、污染、丟失等問題時，由做下道工序的單位承擔后果。
（3）專檢。
1）所有分項任務、“隱檢”、“預檢”項目，必須按程序，作為一道工序，提請專檢人員進行質量檢驗評定。未經專檢人員進行檢驗、評定的項目，或雖經檢驗、評定未達到質量標準的項目不得進行下道工序。對違反此規定的責任者，專檢人員有對其實行罰款權利。
2）專檢人員進行分項任務質量核驗之前要先查閱班組自檢記錄是否符合要求，做到無自檢記錄或其不符合要求時，不予進行核驗，以促進班組質量管理工作，對有自檢記錄的分項任務，在對其評定時應會同項目經理組織工長、班組長共同進行。并依專檢人員核驗評定的質量等級為準。
3）專檢人員在核驗評定分項任務工程質量等級時，必須按質量標準、質量控制設計目標認真檢查、嚴格把關；在施工過程中，應認真檢查原材料、成品、半成品的質量是否符合要求，并主動協助工長、班組長搞好質量管理和工程質量。要注重抓薄弱環節、抓重點部位、抓防止（治）質量通病及抓隱、預檢等工作。
5．建立健全質量信息系統
建立健全質量信息系統主要應該由專職的質量管理人員、技術人員來執行。但是，生產工人在其中也應發揮積極的作用。生產現場中的質量缺陷預防、質量維持、質量改進，以及質量評定都離不開及時正確的質量動態信息、指令信息和質量反饋信息。對各種需要的數據進行收集、整理、傳遞和處理，形成一個高效率的信息閉環系統，是保證現場質量管理正常開展的基本條件之一。
質量動態信息是指生產施工現場的質量檢驗記錄，各種質量報告，工序控制記錄，原材料、半成品、構件及配套件的質量動態等。指令信息是上級管理部門發出的各種有關質量工作的指令。這些指令是質量工作必須遵循的準則，也是質量管理活動中進行比較的標準。質量反饋信息是指執行質量指令過程中產生的偏差信息，即與規定目標、要求、標準比較后出現的異常情況信息。這種異常信息要及時反饋到有關人員和相應的決策機構，以便迅速作出新的判斷形成新的調節指令信息。
現場生產工人在日常的生產活動中，都應該提供必要的質量動態信息和質量反饋信息。而這些信息又可為制定指令信息提供第一手資料。
現場質量管理中應注意以下三點：
（1）在現場質量管理中，應該根據施工過程中進行的質量缺陷預防、質量維持、改進、評定等應有質量職能明確規定相應的責任及相互間的協調關系，并賦予應有的權限，落實到有關部門和具體人員中去，并堅持檢查考核，同獎懲掛鉤。
（2）還應該根據現場施工過程要實現的質量目標，將以上工作和活動加以標準化、制度化、程序化，進而構成現場的質量體系。
（3）為了促進工人嚴格遵守工藝紀律，有必要建立考察工藝紀律執行情況的獎懲責任制。
知識點三：焊接質量控制內容及項目
目 錄
一、焊前的質量控制
1、原材料質量控制
2、焊接前各工序質量控制
3、焊接工藝評定
二、焊接過程質量控制
1、焊接規范的檢驗
2、焊縫尺寸的檢查
3、夾具工作狀態檢查
4、結構裝配質量的檢驗
三、焊后成品質量控制
1、焊后成品質量檢驗
2、焊接產品服役質量檢驗
3、焊接檢驗檔案的建立
一、焊前的質量控制
焊前的各項質量檢驗是焊接質量控制的開始，它主要包括焊接原材料質量控制、焊接焊接前個工序質量控制、焊接工藝評定。“良好的開始是成功的一半”。
1、原材料質量控制
（1）金屬原材料的質量檢驗
焊接結構使用的金屬材料種類很多，即使同種類的金屬材料也有不同的型號。使用時應根據金屬材料的型號，出廠質量檢驗證明書(合格證)加以鑒定。同時，還須作外部檢查和抽樣復核，以檢查發現在運輸過程中產生的外部缺陷和防止型號錯亂。對于有嚴重外部缺陷的應挑出不用，對于沒有出廠合格證或新使用的材料必須進行化學成分分析、機械性能試驗及可焊性試驗后才能投產使用。
（2）焊絲質量的檢驗
焊接碳鋼和合金鋼所用的焊絲其化學成分、機械性能、焊接性能等應符合國家標準。在使用前，每捆焊絲必要時應進行化學成分復核、外部檢查及直徑測量。焊絲表面不應有氧化皮、銹蝕、油污等。若采用化學酸洗法清除焊絲上的氧化皮、銹蝕時，應注意控制酸洗的時間，若酸洗時間過長，而又立即使用時，會影響焊接質量，甚至出現裂紋。
（3）焊條質量的檢驗
焊條質量檢驗應首先檢查其外表質量，然后核實其化學成分、機械性能、焊接性能等是否符合國家標準或出廠的要求。對焊條的化學成分及機械性能進行檢查時，首先用這種焊條焊成焊縫，然后對其焊縫進行化學成分和機械性能測定，合格的焊條其焊縫金屬的化學成分及機械性能應符合其說明書所規定的要求。
所謂焊接性能良好的焊條，是指在說明書中所推薦的規范下焊接時，焊條容易起弧、電弧穩定、飛濺少、藥皮熔化均勻、熔渣不影響連續焊接、熔渣流動性好、覆蓋均勻、脫渣容易；并且在一般情況下，焊縫中不應有裂紋、氣孔，夾渣等工藝缺陷。
焊條的藥皮應是緊密的，沒有氣孔、裂紋、腫脹和未調勻的藥團，同時要牢固地緊貼在焊芯上并且有一定的強度，直徑小于4mm的焊條，從0．5米處平放自由落在鋼臺上，藥皮不損壞。藥皮在焊芯上應同心。藥皮偏心的焊條，除發生偏弧外，還破壞其焊接性能。
使用焊條時，還需注意運輸過程和保管時是否受到損傷和受潮變質。變質和損傷的焊條不能使用。焊條施焊前需經烘干，以去除水分。
（4）焊劑的檢驗
檢驗焊劑時應根據國家標準的規定進行。焊劑檢驗主要是檢查其顆粒度、成分、焊接性能及濕度。焊劑應與焊絲配合使用方能保證焊縫金屬的化學成分及機械性能滿足要求，焊接不同種類的鋼材，則要求不同類型的焊劑配合。具有良好性能的焊劑，其電弧燃燒穩定，焊縫金屬成型良好，脫渣容易，焊縫中沒有氣孔、裂紋等缺陷。
焊劑顆粒度隨焊劑的類型不同而不同，如低硅中氟型和中硅中氟型其顆粒的大小為0.4～3mm，高硅中氟型或低硅高氟型的為0.25～2mm。焊劑的單位體積重量(假比重)即lOOcm3的干燥焊劑其重量與體積之比，如玻璃狀焊劑應在1.4～1.6g／cm3，浮石狀焊劑為0.7～0.9g／cm3。焊劑的濕度要求取100克焊劑在經300～400℃烘烤2小時后，所含水分不得超過1%。焊劑在使用前，必須按規定的要求烘干，沒有注明要求的均須經250℃烘1～2小時。
2、焊接前各工序質量控制
（1）生產圖紙和工藝
焊接前必須首先熟悉焊接結構生產工藝圖紙和工藝，這是保證焊接產品順利生產的重要環節。
主要內容包括如下及方面：
1)產品的結構形式、采用的材料種類及技術要求；
2)產品焊接部位的尺寸、焊接接頭及坡口的結構形式；
3)采用的焊接方法、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接順序等，焊接過程中預熱及層間溫度的控制；
4)焊后熱處理工藝、焊件檢驗方法及焊接產品的質量要求。
（2）母材預處理和下料
1）母材預處理
金屬結構材料的預處理主要是指鋼材在使用前進行矯正和表面處理。鋼材在吊裝運輸和存放過程中如果不嚴格遵守有關的操作規程，往往會產生各種變形。例如：整體彎曲、局部彎曲、波浪形變形等，不可直接用于生產而必須加以矯正。
薄板矯正多用多輥軸矯平機，卷筒鋼板開卷也可采用矯平機矯平。厚板應采用大型水壓機在平臺矯正，型鋼的彎曲變形可采用專用的型鋼矯正機進行矯正。
鋼板和型鋼發生局部彎曲可用火焰矯正法矯正。加熱溫度一般不超過鋼材回火溫度，加熱后可在空氣中冷卻或噴水冷卻。
鋼材表面的氧化物、鐵銹及油污對焊縫的質量會產生不利的影響，焊接前必須將其清除。清理方法有機械法和化學法兩種。機械清理法包括噴砂、噴丸、砂輪修磨和鋼絲輪打磨等、其中噴丸效果較好，在鋼板預處理連續生產線中大多采用噴丸清理工藝。化學清理法通常采用酸溶液清理，即將鋼材浸入2%~4%的硫酸溶液槽內，保持一定時間后取出后放入1%~2%的石灰石液槽內中和，取出烘干。鋼材表面殘留的石灰膜可防止金屬表面再次氧化，切割或焊接前將其從切口或坡口面上清除即可。
2）下料
焊件毛坯的切割下料是保證結構尺寸精度的重要工作，應嚴格控制。采用機械剪切、手工熱切割和機械熱切割法下料，應在待下料的金屬毛坯上按圖樣和1:1的比例進行劃線。對于批量生產的工件，可采用按圖樣的圖形和實際尺寸制作的樣板劃線。每塊都應注明產品、圖號、規格、圖形符號和孔徑等，并經檢查合格后才能使用。手工劃線和樣板的尺寸公差應符合標準規定，并考慮焊接的收縮量后和加工余量。
鋼材可以采用剪床剪切下料或采用熱切割方法下料。常用熱切割方法有火焰切割、等離子弧切割和激光切割。激光切割多用于薄板的精密切割。等離子弧切割主要用于不銹鋼及有色金屬的切割。
不銹鋼鋼板切割下料時應注意切口附近的硬化現象。因為硬化帶對鋼板性能有不利影響，所以應采用機械加工方法去除掉。合金元素含量超過3%的高強度鋼和耐熱鋼厚板切割時，表面會產生淬硬現象，嚴重時會導致形成切割裂紋。因此，低合金高強度鋼和耐熱鋼厚板切割前，應將切口的起始端預熱100~150℃，當鋼板厚度超過70mm時，應在切割前將鋼板進行退火處理。
3）坡口加工
為使焊縫的厚度達到規定的尺寸不出現焊接缺陷和獲得全焊透的焊接接頭，焊縫的邊緣應按板厚和焊接工藝要求加工成各種形式的坡口。
常用焊接接頭坡口形式有V形、X形、U形及雙U形。設計和選擇坡口焊縫時，應考慮坡口角度、根部間隙、鈍邊和根部半徑。
焊條電弧焊時，為保證焊條能夠接近焊接接頭根部以及多層焊時側邊熔合良好，坡口角度與根部間隙之間應保持一定的比例關系。當坡口角度減小時，根部間隙必須適當增大。因為根部間隙過小，根部難以熔透，必須采用較小規格的焊條，降低焊接速度；反之如果根部間隙過大，則需要較多的填充金屬，提高了焊接成本和增大了焊接變形。
熔化極氣體保護焊由于采用的焊絲較細，且使用特殊導電嘴，可以實現厚板（大于200mm）I形坡口的窄間隙對接焊。
開有坡口的焊接接頭，一般需要留有鈍邊來確保焊縫質量。鈍邊高度以既保證熔透又不致燒穿為佳。焊條電弧焊V形或雙面U形坡口取0~3mm，雙面V形或雙面U形坡口取0~2mm。埋弧焊的熔深比焊條電弧焊大，因此鈍邊可適當增加，以減少填充金屬。
帶有鈍邊的接頭，根部間隙主要取決于焊接位置和焊接工藝參數，在保證焊透的前提下，間隙盡可能減小。
坡口加工可以采用機械加工或熱切割法。V形坡口和X形坡口可以在機械氣割下料時，采用雙割據或三割據同時完成坡口的加工。
坡口加工的尺寸公差對于焊件的組裝和焊接質量有很大的影響，應嚴格檢查和控制。坡口的尺寸公差一般不超過±0.5mm。
4）成形加工
大多數焊接結構，如壓力容器。船舶、橋梁和重型機械等，許多部件為達到產品設計圖紙的要求，焊接之前都需要經過成形加工。成形工藝包括沖壓、卷制、彎曲和旋壓等。
圓筒形和圓錐形焊件，如壓力容器的筒體和過渡段、鍋爐鍋筒、大直徑管道等都是采用不同厚度的鋼板卷制而成的。卷制通常在=三輥筒或四輥筒卷板機上進行，厚壁筒體亦可采用特制的模具在水壓機上沖壓成形。筒體的卷制實質上是一種彎曲工藝。在常溫下彎曲，既所謂冷彎時，工件的彎曲半徑不應小于該種材料特定的最小值，對于普通碳素結構鋼，彎曲半徑不應小于25δ（δ為板厚），否則材料的力學性能會大大下降。冷卷的筒體，當其外層纖維的伸長率超過15%時，應在冷卷后做回火處理，以消除冷作硬化引起的不良后果，通常板厚小于50mm的鋼板應采用熱卷或熱壓成形。
正常的熱卷或熱沖壓溫度應選擇在材料的正火溫度，以保證熱成形后材料仍保持標準規定的力學性能。當卷制某些對高溫作用較敏感的合金鋼板時，應制備母材金屬試板，且隨爐加熱并隨隨工件同時出爐，以檢驗母材金屬成形后的力學性能是否符合標準的規定。
壓力容器、鍋筒、儲罐等球形封頭、頂蓋、球罐通常采用水壓機或油壓機在特制的模具上冷沖壓或熱沖壓而成。當沖壓后的工件冷變形程度超過容許極限或沖壓溫度超過材料正常的正火溫度時，沖壓后工件應作相應熱處理。以恢復材料的力學性能。奧氏體不銹鋼冷沖壓件，沖壓后應作固溶處理。
在許多焊接結構中大量采用管件和型材，一般也要求按設計圖紙彎曲成形，管材彎曲可按管子直徑、壁厚和成形精度要求分別采用手動、電動、液壓傳動以及數控液壓彎管機。型材的彎曲可采用三輥或四輥型材彎曲機。
5）裝配
焊接結構在生產中為保證產品質量，常需要轉配和焊接機械裝備。焊接機械裝備種類繁多，有簡單的夾具，也有復雜的焊接變位機械。裝配與焊接機械裝備的特點與適用場合見表1-4。
表1-4 裝配與焊接機械裝備的特點與適用場合
機械裝備
特點與適用場合
夾具
功能單一，主要起定位和夾緊作用；結構較簡單，多由定位元件、夾緊元件和夾具組成，一般沒有連續動作的傳動機構；手動的夾具可攜帶和挪動，適于現場安裝或大型金屬結構的裝配和焊接場合下使用
焊件變位機
焊件被夾持在可變位的臺或架上，該變位臺或架由機械傳動機構使之在空間變換位置，以適應裝配和焊接需要，適于結構比較緊湊、焊縫短而分布不規則的焊件裝配和焊接時使用
焊機變位機
焊機或焊接機頭通過該機械實現平移、升降等運動，使之達到施焊位置并完成焊接。多用于焊件變位有困難的大型金屬結構的焊接，可以和焊件變位機配合只用
焊工變位機
由機械傳動機構實現升降，將焊工送至施焊部位，適用于高大焊接產品的裝配、焊接和檢驗等
6）焊前預熱
焊前預熱是防止厚板焊接結構、低合金和中合金鋼接頭焊接裂紋的有效措施之一。焊前預熱有利于改善焊接過程的熱循環，降低焊接接頭區域的冷卻速度，防止焊縫與熱影響區產生裂紋，減少焊接變形，提高焊縫金屬與熱影響區的塑性與沖擊韌性。
焊件的預熱溫度應根據母材的含碳量和合金含量、焊件的結構形式和接頭的拘束度、所選用焊接材料的擴散氫含量、施焊條件等因素來確定。母材含碳量和合金含量越高，厚度越大，焊前要求的預熱溫度也越高。鋼制壓力容器焊前預熱100℃以上的鋼種厚度參見表1-5。
表1-5 鋼制壓力容器預熱100℃以上鋼種厚度
鋼種
碳鋼
16MnR
15MnVR
厚度
>38
>34
>32
對于焊接工程結構，可以采用碳當量（CE）和冷裂紋指數法確定預熱溫度。碳當量和低合金鋼焊接根據碳當量范圍確定預熱溫度，見表1-6。
表1-6 典型鋼種根據碳當量范圍確定預熱溫度
碳當量CE/%
預熱溫度/℃
CE<0.45
無需預熱
0.45≤CE<0.6
100~200
CE≥0.6
200~370
3、焊接工藝評定
（1）焊接工藝評定的目的
焊接工藝評定是通過焊接接頭的力學性能或其它性能的試驗證實焊接工藝規程的正確性和合理性的一種程序。生產廠家應按國家有關標準、監督規程或國際通用的法規，自行組織并完成焊接工藝評定工作。
焊接工藝評定試驗不同于以科學研究和技術開發為目的而進行的試驗，其目的主要有兩個：一是為了驗證焊接產品制造之前所擬定的焊接工藝是否正確；二是評定在所擬定的焊接工藝是合格的情況下，焊接結構生產單位能否制造出符合技術條件要求的焊接接頭。所以焊接工藝評定的目的在于檢驗、評定擬定焊接工藝的正確性、是否合理、是否能滿足產品設計和標準規定，評定制造單位是否有能力焊接出符合要求的焊接接頭，為制定焊接工藝提供可靠依據。
（2）焊接工藝評定的一般程序
各生產單位因產品質量管理機構不盡相同，工藝評定程序會有一定差別。以下為焊接工藝評定的一般程序。
1)焊接工藝評定立項；
2)下達焊接工藝評定任務書；
3)編制焊接工藝指導書；
4)編制焊接工藝評定試驗執行計劃；
5)試件的準備和焊接；
6)焊接試件的檢驗；
7)編寫焊接工藝評定報告。
對于評定中不合格的項目，應找出原因并糾正后正確進行評定。最后應將所有軟件，如焊接工藝評定任務書、焊接工藝評定報告、施焊記錄、各項檢驗試驗報告等存檔保存，以備調用。
總之，焊前的質量控制是要檢查被焊產品焊接接頭坡口的形狀、尺寸、裝配間隙、錯邊量是否符合圖紙要求，坡口及其附近的油漆、氧化皮是否按工藝要求清楚干凈，選用的焊材是否按規定的時間、溫度烘干，焊絲表面的油銹是否除盡，焊接設備是否完好，電流、電壓顯示裝置是否靈敏，需預熱的材料是否按規定預熱，焊工是否具有相應資格證書或技術水平等。只有以上各個環節全部符合工藝要求，方可進行焊接。
二、焊接過程質量控制
焊接生產過程中的質量控制是焊接中最重要的環節，一般是先按照設計要求選定焊接工藝參數，然后邊生產、邊檢驗。每一工序都需要按照焊接工藝規范或國家標準檢驗，主要包括焊接規范的檢驗、焊縫尺寸檢驗、焊接工裝夾具的檢驗與調整、焊接結構裝配的檢查等。
1、焊接規范的檢驗
焊接規范是指焊接過程中的工藝參數，如焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊條(焊絲）直徑、焊接的道數、層數、焊接順序、電源的種類和極性等。焊接規范及執行規范的正確與否對焊縫和接頭質量起著決定作用。正確的規范是在焊前進行試驗、總結而取得的。有了正確的規范，還要在焊接過程中嚴格執行，才能保證接頭質量的優良和穩定。對焊接規范的檢查，不同的焊接方法有不同的內容和要求。
（1）手工電弧焊規范的檢驗
手弧焊必須一方面檢驗焊條的直徑和焊接電流是否符合要求，另一方面要求焊工嚴格執行焊接工藝規定的焊接順序、焊接道數、電弧長度等。
（2）埋弧自動焊和半自動焊焊接規范的檢驗
埋弧自動焊和半自動焊焊除了檢查焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、送絲速度、焊接速度(對自動焊而言)外，還要認真檢查焊劑的牌號，顆粒度，焊絲伸出長度等。
（3）電阻焊規范的檢驗
對于電阻焊，主要檢查夾頭的輸出功率，通電時間，頂鍛量，工件伸出長度，工件焊接表面的接觸情況，夾頭的夾緊力和工件與夾頭的導電情況等。實施電阻焊時還要注意焊接電流、加熱時間和頂鍛力之間的相互配合。壓力正常但加熱不足，或加熱正確而壓力不足都會形成未焊透。電流過大或通電時間過長，會使接頭過熱，降低其機械性能。對于點焊，要檢查焊接電流、通電時間、初壓力以及加熱后的壓力、電極表面及工件被焊處表面的情況等是否符合工藝規范要求。對焊接電流、通電時間、加熱的壓力三者之間是否配合恰當要認真檢查，否則會產生缺陷。如加熱后的壓力過大，會使工件表面顯著凹陷和部分金屬被擠出，壓力不足，會造成未焊透，電流過大或通電時間過長，會引起金屬飛濺和焊點縮孔。
（4）氣焊規范的檢驗
氣焊主要檢查焊絲的牌號、直徑，焊嘴的號碼。并檢查可燃氣體的純度和火焰的性質。如果選用過大的焊嘴，會使焊件燒壞，過小則會形成未焊透。使用過分還原性火焰會使金屬滲碳，而氧化焰會使金屬激烈氧化，這些都會使焊縫金屬機械性能降低。
2、焊縫尺寸的檢查
焊縫尺寸的檢查應根據工藝卡或國家標準所規定的精度要求進行。一般采用特制的量規和樣板來測量。最普通的測量焊縫的量具是樣板，樣板是分別按不同板厚的標準焊縫尺寸制造出來的，樣板的序號與鋼板的厚度相對應。例如，測量12mm厚的板材的對接焊縫，則選用12mm的一片進行測量。此外，還可用萬能量規測量,它可用來測量T形接頭焊縫的焊腳的凸出高量及凹下量，對接接頭焊縫的余高，對接接頭坡口間隙等。
3、夾具工作狀態檢查
夾具是結構裝配過程中用來固定、夾緊工件的工藝裝備。它通常要承受較大的載荷，同時還會受到由于熱的作用而引起附加應力的作用。故夾具應有足夠的剛度、強度和精確度。在使用中應對其進行定期的檢修和校核。檢查它是否妨礙對工件進行焊接，焊接后工件由于熱的作用而發生的變形，是否會妨礙夾具卸下取出。當夾具不可避免地要放在施焊處附近時，是否有防護措施，防止因焊接時的飛濺而破壞了夾具的活動部分，造成卸下取出夾具困難。還應檢查夾具所放的位置是否正確，會不會因位置放置不當引起工件尺寸的偏差和因夾具自身重量而造成工件的歪斜變形。此外還要檢查夾緊是否可靠。不應因零件熱脹冷縮或外來的震動而使夾具松動失去夾緊能力。
4、結構裝配質量的檢驗
在焊接之前進行裝配質量檢驗是保證結構焊接后符合圖紙要求的重要措施。對焊接裝配結構主要應作如下幾項的檢查：
（1）按圖紙檢查各部分尺寸，基準線及相對位置是否正確，是否留有焊接收縮余量、機械加工余量等。
（2）檢查焊接接頭的坡口型式及尺寸是否正確。
（3）檢查定位焊的焊縫布置是否恰當，能否起到固定作用，是否會給焊后帶來過大的內應力。同時一并檢驗定位焊焊縫的缺陷，若有缺陷要及時處理。
（4）檢查焊接處是否清潔，有無缺陷(如裂縫、凹陷、夾層等)。
三、焊后成品質量控制
1、焊后成品質量檢驗
焊接產品雖然在焊前和焊接過程中進行了檢驗，但由于需方對產品的整體要求，以及使用時條件的變化、波動等都有可能引發新的缺陷，所以，為了保證產品的質量，對成品也必須進行質量檢驗。成品檢驗的方法很多，應根據產品的使用要求和圖紙的技術條件進行選用。焊接結構成品主要檢驗外觀和無損探傷。同時，焊接產品在使用中的檢驗也是成品檢驗的一部分。當然，由于使用中的焊接產品其檢驗的條件發生了改變，所以，檢驗的過程和方法也有所變化。
（1）外觀檢查和測量
焊接接頭的外觀檢驗是一種手續簡便而又應用廣泛的檢驗方法，是成品檢驗的一個重要內容。這種方法有時也使用在焊接過程中，如厚壁焊件作多層焊時，每焊完一層焊道時便采用這種方法進行檢查，防止前道焊層的缺陷被帶到下一層焊道中。
外觀檢查主要是發現焊縫表面的缺陷和尺寸上的偏差。這種檢查一般是通過肉眼觀察，并借助標準樣板、量規和放大鏡等工具來進行檢驗的。所以，也稱為肉眼觀察法或目視法。
（2）致密性檢驗
貯存液體或氣體的焊接容器，其焊縫的不致密缺陷，如貫穿性的裂紋、氣孔、夾渣、未焊透以及疏松組織等，可用致密性試驗來發現。致密性檢驗方法有：煤油試驗、沉水試驗、吹氣試驗、水沖試驗、氨氣試驗和氦氣試驗等。
（3）受壓容器焊接接頭的強度檢驗
由于受壓容器產品的特殊性和整體性，所以，對這類產品進行的接頭強度檢驗只能通過檢驗其完整產品的強度來確定焊接接頭是否符合產品的設計強度要求。這種檢驗方法常用于貯藏液體或氣體的受壓容器檢查上，一般除進行密封性試驗外，還要進行強度試驗。
（4）物理方法的檢驗
物理檢驗方法是利用一些物理現象進行測定或檢驗被檢材料或焊件件的有關技術參數，如溫度、壓力、粘度、電阻等，來判斷其內部存在的問題。如內應力分布情況，內部缺陷情況等。有關材料技術參數測定的物理檢驗方法屬于材料測試技術。材料或焊件內部缺陷存在與否的檢驗，一般都是采用無損探傷的方法。目前的無損探傷方法有超聲波探傷、射線探傷、磁力探傷、滲透探傷等。
（5）焊接結構設計鑒定
為使焊接檢驗能順利進行，必須對焊接結構設計進行鑒定。需要進行檢驗的焊接結構應具備可檢驗的條件，也就是應具有可探傷性。一個焊接產品能進行探傷，應具有如下的條件：
1)有適當的探傷空間位置。
2)有便于進行探傷的探測面。
3)有適宜探傷的探測部位的底面。
由于探傷方法很多而且各有不同。因此，各種方法要求的探傷空間、探測表面和探測部位的底面亦有所不同，具體情況可參見表1-7。
表1-7 產品進行探傷時各種探傷方法所要求的條件
探傷方法
探傷空間位置的要求
探測表面的要求
探測部位的底面要求
射線探傷
要較大的空間位置，以滿足射線機頭的位置要求和調整焦距
表面不需機械加工，只須清除影響顯示缺陷的東西，并有放置鉛字碼、鉛箭頭和透度計的位置
能放置暗盒
超聲探傷
要求較小的空間位置，只放置探頭和探頭移動的空間
盡可能作表面加工，以利于聲波耦合。并有探頭移動的表面范圍
反射法時，背面要求良好的反射面
磁力探傷
要有磁化探傷部位撤放磁粉、觀察缺陷的空間位置
清除影響磁粉聚積的氧化皮等污物，并有探頭工作的位置
滲透探傷
要有涂布探傷劑和觀察缺陷的空間
要求清除表面污物
若煤油探傷，背面要求有涂煤油的空間，并要清除妨礙煤油滲透的污物
當焊接產品制成后，如不能滿足可探傷條件，則應在產品裝焊過程中逐步探傷，但最后裝焊的焊縫，應是具有可探傷條件的焊縫。在創造可探傷條件時，應考慮經濟性、可靠性和得到最高的探傷靈敏度。
2、焊接產品服役質量檢驗
（1）焊接產品交付后的檢驗
1）焊接產品檢驗程序和檢驗項目
①查驗檢驗資料是否齊全。核對焊接產品質量證明文件。檢查焊接產品實物和質量證明溫家是否一致。按照有關安裝規程和技術文件規定進行焊接產品質量檢驗。對焊接產品重要部位、易產生質量問題的部位、運輸中易破損和變形的部位應給以特別注意，重點檢驗。
2）焊接產品檢驗方法和驗收標準
焊接成品的檢驗方法和驗收標準應當與焊接產品制造過程中所采用的檢驗方法、檢驗項目、驗收標準相同
3）．焊接質量問題的現場處理
① 發現漏檢，應作補充檢查并補齊質量證明文件。因檢驗方法、檢驗項目或驗收標準等不同而引起的質量問題，應盡量采用同樣的檢驗方法和評定標準，重新評定焊接產品是否合格。可修可不修的焊接缺陷一般不退修，焊接缺陷明顯超標，應進行退修。其中大型焊接結構應盡量在現場修復，較小焊接結構而修復工藝復雜者也應及時返廠修復。
（2）焊接產品服役質量的檢驗
1)焊接產品運行期間的質量監控
焊接產品運行期間一般采用聲發射技術經常監控運行情況。
2)焊接產品檢修質量的復查
對苛刻條件(腐蝕介質、交變載荷、熱應力)下工作的焊接產品，有計劃地定期復查。
3)服役焊接產品質量問題現場處理
對重要焊接產品的退修要重新進行工藝評定，驗證焊接工藝，制定返修工藝措施，編制質量控制指導書和記錄卡。
（3）焊接結構破壞事故的現場調查與分析
1)現場調查與分析
① 保護焊接結構破壞現場，收集所有運行記錄。查明運行操作過程是否正確。查明焊接結構斷裂位置。檢查斷口部位的焊接接頭表面質量和斷口質量。測量已破壞結構部分的實際厚度，核對它的厚度是杏符合圖樣要求，并為重新設計校核提供依據。
2)對母材和焊縫取樣分析
① 重新對已破壞結構部分進行金相檢驗；
② 重新復查已破壞結構部分的化學成分；
③ 重新復查已破壞結構部分的力學性能。
3)復查焊接結構的制造工藝過程
對照設計說明書重新復查焊接結構的設計參數，考查是否符合國家標準，焊接結構的制造工藝過程是否合乎規定，查清責任，為確定修復工藝做必要的準備。
3、焊接檢驗檔案的建立
焊接檢驗檔案也是整個焊接生產質量保證體系中的重要組成部分。它不僅反映了焊接產品的實際質量，并且，為焊接質量控制工作提供了信息，為各類焊接產品的質量控制的統計、分析工作提供依據，而且，為焊接產品運行期間的維修和改造、事故分析等提供了質量考查的依據和歷史憑證，因此，有關人員應予以高度重視。
（1）焊接檢驗記錄
焊接檢驗記錄至少應包括下述內容：
1）焊接產品的編號、名稱、圖號；
2）現場使用的焊接工藝文件的編號，如焊接工序明細卡、焊接工藝卡或焊接工藝評定等文件的編號或名稱；
3）母材和焊接材料的牌號、規格、入廠檢驗編號；
4）焊接方法、焊工姓名、焊工鋼印；
5）實際焊前預熱溫度、后熱溫度、消氫溫度和時間等；
6）焊接檢驗方法、檢驗結果，包括外觀檢查、無損探傷、水壓試驗和焊接試樣檢查等；
7）焊接檢驗報告編號。檢驗報告是指理化實驗室、無損探傷室等專職檢驗機構對焊縫質量進行檢查之后，出具證明焊縫質量的書面報告。檢驗報告應對焊縫質量作出肯定或否定的判斷，即作出“合格”或“不合格”的結論；
8）焊縫返修方法、返修部位、返修次數等；
9）焊接檢驗的記錄日期、記錄人簽字。
焊接檢驗記錄是產品質量記錄的重要部分，應按制造工序編制檢驗程序，印制質量控制表格，使記錄規范化，按照規定的檢驗程序記錄，保證記錄及時、完整。
（2）焊接檢驗證明書
焊接產品的檢驗證書，是產品完工時收集檢驗工作的原始記錄，并進行匯總而編制的質量證明文件。發給用戶的焊接檢驗證明書的形式和內容，要根據具體產品的結構形式確定。對于焊接結構和制造工藝比較復雜、質量要求較高的產品，應將檢驗資料裝訂成冊，以質量證明書的形式提供給用戶。證明書中的技術數據應該實用、準確、齊全、符合標準。對于結構和制造工藝比較簡單、運行條件要求不高的焊接產品，檢驗證書可用卡片的形式提供給用戶。
但是，無論怎樣焊接檢驗證書至少應包括下述內容：
1）焊接產品的名稱、編號、圖號；
2）焊接產品的技術規范或使用條件；
3）原材料規格，包括母材和焊絲、焊條等；
4）焊接過程資料，包括焊接方法和主要的焊接工藝、焊工及焊工鋼印等；
5）焊接檢驗資料，包括無損探傷、試樣檢查、水壓試樣結果等；
6）焊縫返修記錄，包括返修部位、返修方法、返修次數等；
7）責任印章，包括檢驗證書的編制人員、檢查組長或科長、廠長簽字或印章，工廠質量合格印章，簽發日期等。
焊接產品的檢驗證書，一般都是印制的固定格式或標準格式。編制焊接檢驗證書應收集原始記錄進行匯總，按照證書的格式要求填寫。檢驗資料必須完整、齊全、系統、技術數據必須真實準確。
（3）焊接檢驗檔案
焊接產品運行發生損壞時，需要檢查和修復，查閱檢驗檔案，考查產品的原始質量，以便采取相應的措施，保證維修質量。用戶為了提高焊接產品的運行參數或改善設備的維修管理條件，對陳舊設備進行技術改造，也必須依據焊接檢驗檔案，參考原設計來修改圖樣，才能完成技術改造項目。
焊接產品的檢驗檔案應包括下述材料：
1）完整的焊接生產圖樣；
2）焊接檢驗的原始記錄，包括材質檢驗記錄、工藝檢查記錄和焊縫質量檢驗記錄等；
3）焊接生產中的單據，包括材料代用單、臨時更改單、工作聯系單、不合格焊縫處理單等；
4）焊接檢驗報告，包括機械性能、無損探傷及熱處理等檢驗報告；
5）焊接檢驗證明書，包括焊接產品質量證（冊）書或合格證。
來源：焊割在線
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