核心理論依據

在雙起重機協同作業中，確定吊裝點位和載荷分配的核心計算原則基于"力矩平衡理論"。具體分析如下：

【圖示：雙機協同吊裝力學分析示意圖】

參數說明：

G：被吊設備總重量

R?：主起重機1#的承載負荷

R?：主起重機2#的承載負荷

A：1#起重機至吊點的間距

B：2#起重機至吊點的間距

O：設備質量中心點

數學計算模型

根據圖示的力學平衡關系，可建立以下方程：

R? × A = R? × BR? + R? = G

解方程組可得載荷分配公式：

R? = (G × B)/(A + B)R? = (G × A)/(A + B)

間距關系式：B = (R? × A)/R?A = (R? × B)/R?

工程實例解析

基礎參數

? 被吊設備：圓柱形結構，總質量220噸，長度45米

? 起重設備配置：

○1#起重機：XGC400-I型履帶式，額定載荷228噸（含10噸吊具重量）

○2#起重機：XLC280型履帶式，額定載荷140噸（含3噸吊具重量）

計算步驟

基于"能力優先"原則（適用于不同規格起重機協同作業），計算載荷分配比例：228/140 ≈ 1.63

1#機分配負荷 = 220×(1.63/2.63) ≈ 136.35噸2#機分配負荷 = 220×(1/2.63) ≈ 83.65噸

依據GB 50798-2012標準規定："采用雙機抬吊細高設備時，建議選用同規格起重機。單機作業負荷不應超過額定能力的80%。對于平衡裝置完善或對偏載不敏感的臥式設備，可按實際分配負荷選配起重機。"

現代起重機設計已綜合考慮各類動載系數，且國內設備制造工藝成熟，現行規范一般不再額外增加載荷系數。

鑒于雙機協同存在同步風險，引入1.1倍安全系數后：

1#機實際負荷 = (136.35+10)×1.1 ≈ 160.99噸2#機實際負荷 = (83.65+3)×1.1 ≈ 95.32噸

負荷率計算結果：

1#機負荷率 = 160.99/228 ≈ 70.61%2#機負荷率 = 95.32/140 ≈ 68.08%

可行性結論

兩臺起重機作業負荷均滿足GB 50798-2012標準關于"單機負荷不超過額定能力80%"的要求，方案可行。

綜合分析

1.采用現場現有設備，無需額外調運，經核算具有約10%的安全裕度

2.基于額定能力的優化分配方案，實現了設備資源的合理利用和安全平衡

3.同型號起重機可簡化吊點平衡計算過程

4.精確的負荷分配計算是確保協同吊裝安全的關鍵要素

*信息來源于技術方案分享，僅供參考

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