轉型進行時⑤ | 攻堅核心技術，鑿巖機與道岔輥輪裝置實現自主突圍
在高端工程裝備關鍵部件長期依賴進口的行業困境下，鐵建重工電氣物資公司以“創新驅動、產業協同”為路徑，在企業技術中心、生產保障系統等單位互促聯動下，鎖定鑿巖機與道岔輥輪裝置兩大核心產品，用兩年時間完成從“科研項目”到“產業成型”的跨越，打破國外技術壟斷，鍛造出高端裝備制造的新引擎，也為制造業企業技術產業化打造了可復制的“鐵建重工樣板”。
電氣物資公司廠區鳥瞰
技術攻堅：從協同研發到主動創新
核心技術的突破，是產業化落地的根本前提。電氣物資公司并未止步于簡單的技術轉移，而是深度嵌入研發全鏈條，以協同研發啃下“硬骨頭”，實現關鍵產品的自主創新。
在道岔輥輪裝置國產化進程中，電氣物資公司聯合產業鏈企業組建研發團隊，主動承擔設備選型、工藝設計、參數優化等關鍵任務。
研發期間，團隊累計開展21次工藝試驗，完成33項型式檢驗，提出25個設計優化建議，歷經5個多月攻堅，成功實現普速統型道岔輥輪裝置由研發到產業落地。
輥輪裝置零部件車銑復合加工
重要訂單攻堅期，輥輪機加工人員短缺，數控加工班領頭師傅田敏成成了車間里“隨時在線的安全保險”。他的手機從不靜音，深夜接到同事的設備故障求助，總會第一時間奔赴車間，排查根源后手把手講解解決方法。
田敏成的每一次深夜馳援都是實景教學，這份責任與擔當助力團隊高效攻克生產難題，最終讓國產化道岔輥輪裝置的穩定性與適配性完全滿足國內鐵路干線需求。
借助鐵建重工在鑿巖設備領域的技術積淀，電氣物資公司順利承接技術轉移，快速實現高端鑿巖機國產化量產?！耙郧皼]接觸過這么高精度、高要求的產品，壓力確實大，但我們有信心把壓力變成責任心和手藝?！必撠熻弾r機裝配測試的劉弈說道。
鑿巖機裝配作業
如今3款核心鑿巖機產品關鍵性能比肩國際一流，成本降低25%以上，徹底扭轉了隧道施工核心部件依賴進口的局面。
產業落地：從組織重構到市場破冰
技術轉化為產品，離不開組織架構的支撐與市場的檢驗。電氣物資公司通過架構優化理順生產流程，再以精準的市場策略實現從服務內部到開拓外部的零突破。
組建初期，面對產品線陌生、流程不清晰等難題，攻堅團隊開啟分班連軸轉模式：白天扎根車間跟進設備安裝調試、產品試制，晚上溝通技術方案、完善流程制度。
為打通工藝與生產的堵點，電氣物資公司搭建“工藝-制造-質量”三聯審機制，短短兩個月便實現首臺液壓鑿巖機的生產測試，以及輥輪裝置從試制到小批量生產的順利過渡，為規?；a打下堅實基礎。
鑿巖機交付現場調試驗收
轉型初期，電氣物資公司圍繞兩大核心產品開展全方位調研，組建“技術+服務”復合型經營團隊，搭建重點區域銷售網絡。
在今年，鑿巖機項目實現首個外部市場銷售突破。針對客戶“進口設備價高、低價國產品質不穩”的痛點，電氣物資公司聯合基礎與前沿技術研究設計院出具定制化替代方案，用優良品控與專業技術打動客戶。
首臺鑿巖機安裝調試階段，團隊在零下低溫的室外連續奮戰近24小時，用手電筒照亮調試細節，最終破解適配難題?？蛻艨偣び芍苑Q贊：“安裝調試人員極具責任心，不懼臟累，考慮周全，非常期待長期合作?！?/span>
此后，鑿巖機成功打開外部市場，道岔輥輪裝置中標多個鐵路重點項目，逐步站穩了腳跟。
精細管理：從數字賦能到價值創造
規?；a的背后，是精細化管理的支撐。電氣物資公司通過數字賦能提質增效，讓技術創新與產業發展形成良性循環，最終實現從“技術突破”到“價值創造”的跨越。
在鑿巖機生產線上，檢驗員黃俊杰手持PAD輸入產品編碼，屏幕瞬間呈現零部件的編碼、材質報告、加工記錄等完整信息?！斑^去查一個零件的‘身份’，得翻好幾本臺賬，現在‘碼’上全知道?！彼χ窒頂底只瘞淼母淖?。
電氣物資公司引入MES信息化生產系統，建立“一物一碼”全生命周期質量追溯體系，實現從原材料入庫到產品交付的全程可追溯。
輥輪裝置機加工生產線
針對生產痛點，團隊重構鑿巖機零部件“分級檢驗”流程，將鑿巖機關重零部件的檢驗工時從26.5小時/套壓縮至16.7小時/套，效率提升37.04%，既滿足了裝配線節拍需求，更顯著降低了漏檢率。
兩年深耕結出碩果。如今，電氣物資公司已形成規?；a業布局，鑿巖機年產能達600臺，累計供貨穩步攀升；道岔輥輪裝置年產能達12000套，廣泛應用于國家鐵路網絡與隧道施工場景，成為高端裝備核心部件的可靠選擇。
創新賦能價值，專利見證實力。電氣物資公司已斬獲3項發明專利、3項實用新型專利授權，核心產品不僅降低了國家大型基建項目的投資成本，更以技術筑基、產品迭代、產業落地的扎實路徑，詮釋了企業掌握核心技術的底氣與實力。
供稿、編輯：電氣物資公司、黨委工作部
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