在鐵建重工隆昌公司的數字化指揮中心，巨大屏幕上各類數據實時滾動，從原材料加工到成品出庫，生產全流程一目了然。

“從普通車床的鑄鐵搖把到機器人精準作業，從紙質記錄到數據溯源，這條全國首條彈條自動化生產線，正是公司產業轉型的起點。”望著屏幕，作為自動化生產線籌備工作組組長，劉偉由衷欣慰。

作為傳統鐵路器材制造企業，隆昌公司曾面臨設備監控難、質量追溯難、進度同步難的“三難”困境。近年來，隆昌公司以數智化轉型為抓手，通過全鏈條智能化改造、柔性生產矩陣搭建、創新產品研發突圍，實現了從“經驗依賴”到“數據驅動”、從“跟產模仿”到“標準領跑”的轉型跨越，為傳統制造業升級提供了鮮活樣本。

數智賦能全鏈條，告別“經驗依賴”

產品制造中心的彈條生產車間里，傳統機床的轟鳴已被機械手臂精準作業的輕響取代。彈條成型溫度、加工時長、質量異常點、模具信息等數據實時流轉，原材料入廠、加工、檢測、出庫的全流程均由數字化系統管控，這一轉變精準破解了傳統制造的核心痛點。

“我們用數字智能代替手工作業，實現了基于視覺識別的彈條自動抓取、自動上下料和全尺寸在線檢測。”智慧系統部信息化管理員陳偉操作著控制臺介紹，過去人工檢測平均需10分鐘，如今2分鐘即可完成，檢測效率提升80%；自主開發的倉儲地理信息系統，將公司物資盤點時長由7天壓縮至2天，大幅降低管理成本。

以精益生產為核心，隆昌公司踐行精細化管理，通過數字化手段實現降本增效。今年以來，累計完成68項改善措施，產生直接效益580余萬元；基于生產保供價值流圖開發的精細化管理系統，整合了產品分解、原輔料采購、生產執行、產品發運、財務回款等全流程，時效分析和管控效率提升近20%，徹底改變了過去各工序信息滯后、銜接不暢的局面。

設備筑基強支撐，打造“柔性生產矩陣”

智能化轉型的落地，離不開硬件設備的堅實支撐。隆昌公司以構建“零缺陷、零延誤、零浪費”的智能制造標桿企業為目標，打造柔性生產矩陣，既保障規模生產效率，又滿足差異化市場需求。

錨桿產品建成6條生產線，年產錨桿桿體可達700萬米，較規劃目標超出600萬米，大幅提升市場供給能力。

彈條二合一生產線上，自動化上下料機構高效運轉，“過去這些環節需要多名工人輪班作業，現在不僅減少了作業人員，效率還得到了大幅度提升。”產品制造中心班組長謝俊指著機器人說，這類設備可24小時連續工作，還能通過程序調整適配不同型號彈條生產，在提升單日產能的同時降低人力成本。

針對風電、盾構機、礦機、橋梁支座等場景的高強度緊固件需求，隆昌公司新建高強度緊固件生產線，今年前三季度已生產84種規格的產品，實現產線設備和控制系統國產化率100%。

鐵路器材研究設計院研發工程師王臥龍贊嘆這些可見的變化：新建的鋼軌打磨砂輪生產線及磨削試驗平臺，具備年產5萬片的生產能力，徹底改變了過去人工配料、混料、壓制，月產僅幾百個的落后局面，實現了產品生產自動化、試驗高端化。

新品突圍破瓶頸，領跑行業發展標準

智能化改造與設備升級的成效，最終轉化為新產品的核心競爭力。隆昌公司以“智造”為支撐，持續突破技術瓶頸，推動產品從“單一應用”向“多場景適配”、從“跟產”向“領跑”轉變。

針對某儲庫項目的防墜落需求，錨桿項目組對現有中空錨桿優化設計，增加防墜落組件，拓展了產品應用領域，實現錨桿產品的功能升級。

此外，面對傳統樹脂錨桿無法配套掘錨機機械化施工的難題，研發團隊全新設計集成式錨桿，將錨固劑與錨桿集成一體，解決了多工序施工痛點，實現錨桿機械化支護。

“在生產高峰期，設備24小時連軸轉，遇到產線維修的時候，班組會合理調整作業時間，堅守崗位直至補足當班全部產量。”產品制造中心錨桿滾絲組員工劉坤云的話，道出了企業轉型背后的實干擔當。

轉型出成效，實干出業績。今年以來，隆昌公司高速鐵路扣件產品WJ-8型扣件獲“天府名品”品牌標識授權；錨固支護項目組在第十屆“創客中國”四川省中小企業創新創業大賽“專精特新”專題預選賽中獲優勝獎；《提高M42盾構螺栓螺紋精度檢測效率》項目在內江市“質量強市 創新提質”QC小組職工創新大賽中斬獲第一名。

從一條彈條自動化生產線起步，到全產業鏈智能化轉型，隆昌公司的轉型之路，成為傳統制造業升級的一個生動縮影。當下，隆昌公司繼續深化數字技術與生產制造的融合，推進“智能工廠”建設，推動產品生產向“少人化、數字化、智能化”持續邁進，奮力書寫中國鐵路器材產業高質量發展的新篇章。

供稿、編輯：隆昌公司、黨委工作部

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