安全從來都是礦場開采到加工的重中之重。隨著科技的進步，礦山智能駕駛系統的出現，從源頭解決礦山工作人員的安全風險成為可能。當操作人員可以在設備控制室內遠程操作/監控采礦車隊，當設備能夠自主優化運行路線、實現裝載運輸網絡，兼顧安全與高效生產將不在遙不可及。

近期，山特維克自動化裝載運輸解決方案在澳大利亞礦山的成功應用，受到了其他礦山企業的密切關注。該解決方案部署于嘉能可的George Fisher礦場，搭載Automine系統的包含6臺Toro? LH517i在內的10臺全自動鏟運機和3臺Toro TH663i卡車組合成一條集成化的自主物料搬運系統。

人員風險降低策略

增強安全性，是嘉能可投資George Fisher礦場自動化技術的主要原因。地下采礦本身就存在許多安全挑戰——從巖層冒落、設備事故到空氣質量問題與能見度不足等風險。

Tip

AutoMine應對策略

遠程操作：操作員在地面控制室控制設備，而非身臨地下設備駕駛室

減少接觸：生產過程中活動礦區所需人員減少

性能穩定：自動化系統不會出現疲勞、分心或判斷錯誤而出現故障

接近檢測：先進的傳感器可防止設備之間以及與基礎設施的碰撞

環境監測：持續評估地下環境條件，無需人員接觸

自2024年初配備山特維克自動化卡車以來，George Fisher實現卡車運輸相關?應報告事故零記錄。在車輛碰撞為主要風險源的采礦行業，是一項重大的安全成就。

George Fisher礦場的安全改進可通過多個關鍵指標量化：

安全指標

自動化方案部署前

自動化方案部署后

結果對比

采場人員暴露工時

1,850

小時/月

320

小時/月

降低

83%

未遂事故

每季度12起

每季度

2起

降低

83%

設備接觸事件

4 次/年

降低

100%

地面跌落暴露

高風險

暴露風險極低

顯著

降低

來源：John Zadeh (2025). Sandvik Boosts Safety at George Fisher Mine Through Automation. Discovery Alert

運營效率提升

最直接的生產力提升源自消除班次交接延誤?。傳統采礦作業在班次交接期間通常存在顯著停機時間，通常每次交接需30-45分鐘。通過自動化設備持續運行，George Fisher礦場消除此類生產間隙，實現真正意義上的全天候連續生產。

山特維克AutoLoad 2.0技術徹底改變了George Fisher的裝載過程，實現了完全自動化的生產周期。這個復雜的系統允許鏟運機在無人干預情況下，接近礦渣堆，填滿鏟斗，并將物料運輸到傾倒點。

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Automine 2.0

George Fisher礦場使用了山特維克的金牌 AutoMine 訂閱服務，該服務提供全面的自動化功能，包括：

• 多車控制：從單人操作站監控和控制多輛車輛

• 交通管理：協調車輛移動以防止沖突

• 區域隔離：對自動化區域的訪問進行自動化控制

• 接近檢測：通過先進傳感器防止碰撞

• 性能監控：實時分析設備生產效率

• 故障診斷：遠程故障排查與問題解決

令人印象深刻的是AutoMine交通控制功能 ，使多個鏟運機能夠在同一區域同時作業。該系統以15cm的精度協調設備移動，在最大限度地提高生產能力的同時防止車輛沖突。

Manfred Drutschmann

嘉能可George Fisher礦山生產總監

“自實施AutoLoad 2.0以來，裝載效率提高了近四分之一。與大多數操作員相比，該系統能夠以更少的嘗試次數實現最佳鏟斗填裝，而且交通管理功能使我們能夠安全地在以前只能操作一臺機器的區域部署多臺設備。”

山特維克冗余機制

山特維克在George Fisher礦場的實施方案采用三重冗余控制網絡確保運行可靠性，以應對突發情況。關鍵冗余要素包括：

• 配備不間斷電源的備用電源系統

• 具有自動故障轉移的冗余通信路徑

• 可在必要時接管運營的備用控制中心

• 本地機器智能，可在通信故障時實現安全關機

• 定期備份運行參數和設置

該架構確保即使發生多點故障，設備也能繼續運行或安全終止活動，而不會引發危險情況。

山特維克通過自動化技術顯著提升George Fisher礦山安全水平，該案例充分證明現代礦山規劃技術可同步應對礦業兩大核心挑戰：安全與生產力。將作業人員撤離高危環境并同步提升運營效率，代表著礦業發展的未來方向。

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