今年以來

朝陽鋼鐵軋鋼作業區

深化“五型企業”建設

以創新驅動為引領

以精細化管理為抓手

在生產經營、技術創新、質量管控方面

取得了顯著成績

為高質量完成全年任務目標

奠定了堅實基礎

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升級績效管理體系，精準賦能生產。創新性構建“動態平衡評價模型”，將產量、質量、成本、安全等12項核心指標深度整合提煉，精準解析出4項固定指標與4項動態指標。這些指標緊密貼合產線實際，能依據工況自動調節權重，實現績效管理與生產實踐的高效聯動。同時，配套開發四班實時跟蹤統計系統，讓倒班作業長對指標分解管控更加得心應手，成功打造“指標-崗位-責任人”的穿透式管理鏈條。實施后，崗位主動對標率達到92%，工序銜接時間大幅縮短15%。

首創三維缺陷攻關，打造標準模式。首創“工藝-設備-操作”三維分析法，針對挫傷、劃傷等頑疾開展系統性攻關。在工藝上，通過優化頭部料型跟蹤，精準調整拍打器投用標準，有效提升帶鋼頭部卷形精度；設備方面，建立魚刺護板高度調節參數優化方案，確保設備運行精準穩定；操作層面，修訂《質量判定標準》12項，規范員工操作流程，降低生產成本，為熱軋產品高質量生產奠定堅實基礎。

推進設備精益改造，提升綜合效能。大力開展設備精益效能提升工程。對F7出口儀表實施“水嘴角度-切水板高度-側噴壓力”三位一體改造，儀表故障率顯著降低42%，保障數據監測穩定準確；在帶鋼對中系統加裝導尺框架固定裝置，提高了帶鋼軋制精度；推行軋機清潔度“三定管理”，明確標準、時效與責任人，延長了設備使用壽命。

構建智能精控模型，助力精準降耗。自主研發“額定在爐時間”智能模型，深度集成鋼種、規格、溫度等多維度參數，實現能耗的精準管控，預測精度可達±10分鐘。該模型以數據為核心驅動力，實時分析生產過程中的關鍵數據，為能耗控制提供科學依據。模型應用后，噸鋼煤氣消耗預計降低5%，在保障生產的同時，極大提高能源利用效率，有效降低生產成本，為企業高質量發展注入新動力。

撰稿 朝陽鋼鐵 王建

文字編輯 王曉光

微信編輯 郝天皓

責任編輯 張雷

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