鋰離子電芯在充放電過程中因鋰嵌入/脫出、SEI膜增厚、產氣等機制發生體積膨脹（NCM電芯膨脹率可達6-8%，LFP電芯為3-5%），產生的膨脹力對模組結構完整性、壽命及安全性構成挑戰。本文從電芯膨脹力來源、模組拘束力設計、材料選型等維度，結合實驗數據與行業標準，系統性分析應對策略。

• 電化學膨脹：鋰枝晶生長導致電極顆粒體積變化（石墨負極膨脹率~10%，硅基負極可達300%）；

• 產氣膨脹：電解液分解（如高溫下產氣速率達0.1 mL/Ah·cycle）；

• 溫度效應：熱膨脹系數差異（如鋁殼膨脹系數為23.1×10??/°C，電芯內部材料為1-5×10??/°C）。

50Ah NCM 811

8-12

1C充放電，SOC 100%

100Ah LFP

4-6

0.5C循環，25°C

硅碳負極電芯

15-20

快充（2C），SOC 80%

• 預緊力作用：抵消電芯膨脹，避免模組結構變形（典型預緊力為電芯最大膨脹力的70-90%）；

• 來源方式

• 機械結構：端板螺栓（預緊力3-5 kN）、綁帶（張力1-2 kN/條）；

• 彈性元件：彈簧墊片（剛度50-100 N/mm）、形狀記憶合金。

• 端板剛度要求：模量≥70 GPa（高強鋼或碳纖維復合材料）；

• 綁帶材料：不銹鋼帶（抗拉強度≥1000 MPa）或玻纖增強聚合物（抗蠕變性能優）。

• 案例數據：某方形電芯模組采用雙側綁帶（預緊力1.5 kN/條），循環500次后膨脹力殘留率>85%。

• 

• 分體式框架：允許電芯橫向膨脹，縱向剛性固定（膨脹位移容差±0.5 mm）；

• 一體式端板：適用于低膨脹電芯（如LFP），成本降低20%。

• 有限元分析（FEA）：通過Ansys Mechanical模擬電芯膨脹與模組應力分布，優化預緊力施加位置；

• 參數標定：電芯本構模型（超彈性或彈塑性）需基于壓縮試驗數據（應變率0.01-0.1/s）。

• 功能需求：阻隔熱失控傳播（導熱系數≤0.1 W/m·K），同時承受機械壓力；

• 典型方案

• 氣凝膠氈（耐溫>600°C，壓縮強度≥0.5 MPa）；

• 陶瓷纖維板（密度200-300 kg/m3，導熱系數0.05 W/m·K）。

• 壓縮回彈性：永久變形率<5%（如硅膠泡棉，壓縮率30%時應力0.3-0.5 MPa）；

• 耐電解液腐蝕：質量變化率<1%（浸泡電解液30天，如EPDM橡膠）。

• 泄壓閥設計：當模組內壓>50 kPa時觸發泄壓（參考GB/T 31485標準）；

• 熔斷裝置：電流過載時切斷膨脹力傳遞路徑。

• 多級拘束系統：主綁帶（承載80%負荷） + 輔助限位塊（防止單點失效）；

• 膨脹間隙預留：電芯間間距≥1.5 mm（基于膨脹率計算）。

• 隔熱層布局：在熱失控傳播路徑上加厚氣凝膠層（≥3 mm），延緩溫升速率至<1°C/s）；

• 壓力釋放通道：定向泄壓口引導氣體和火焰遠離乘客艙。

1. 拘束力設計核心：預緊力需動態匹配電芯膨脹力，NCM電芯模組推薦預緊力8-10 kN，LFP電芯4-6 kN

2. 材料選型關鍵：緩沖材料壓縮應力需控制在0.2-0.8 MPa，隔熱材料導熱系數≤0.1 W/m·K

3. 安全冗余：結構設計中需集成泄壓、熔斷等多重保護機制，模組膨脹位移容差應≥1 mm

附錄

1. 電芯壓縮試驗曲線（應力-應變關系）；

2. 典型模組拘束結構示意圖；

3. 

4. 隔熱材料厚度及壓縮量

5. 

：文中數據基于行業測試報告（如CATL、BYD公開資料）及SAE J2380標準，實際設計需結合具體電芯參數驗證。

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